- •Содержание
- •Введение
- •1 Кинематический расчет привода
- •1.1 Выбор электродвигателя
- •3.1 Проектный расчёт на контактную прочность зубчатой передачи тихоходной ступени редуктора.
- •3.1.1 Определение расчетного допускаемого контактного напряжения материала колес
- •3.1.2 Определение коэффициента
- •3.1.3 Определение коэффициента
- •3.1.4 Определение межосевого расстояния
- •3.1.5 Определение основных геометрических параметров зубчатой передачи 3-4
- •3.2 Проверочный расчет на контактную прочность поверхности зубьев колес передач
- •3.3 Проверочный расчет на контактную прочность зубьев колес передачи 3-4 при перегрузках.
- •3.4 Проверочный расчет на изгибную прочность зубьев колес передачи 3-4
- •3.5 Проверочный расчет на изгибную прочность зубьев колес передачи 3-4 при перегрузке
- •3.6 Расчет зубчатых передач по программе zub.
- •4 Эскизное проектирование редуктора
- •4.1 Конструирование валов
- •4.1.1 Конструирование входного вала
- •4.1.2 Конструирование промежуточного вала
- •4.1.3 Конструирование тихоходного вала
- •4.2. Предварительный подбор подшипников качения
- •4.3. Расчет шпоночного соединения
- •4.3.1 Расчет шпоночного соединения тихоходного вала
- •4.3.2 Расчет шпоночного соединения промежуточного вала
- •4.4 Конструирование зубчатых колес
- •4.4.1 Зубчатое колесо тихоходного вала
- •4.4.2 Зубчатое колесо промежуточного вала
- •4.5 Конструирование корпуса редуктора.
- •4.6 Определение массы редуктора
- •5. Расчет на долговечность подшипников качения промежуточного вала
- •6 Расчет промежуточного вала на статическую прочность и сопротивление усталости
- •7. Определение оптимального направления зубьев колес редуктора
- •1 Варант :
- •2 Вариант :
- •8 Назначение расчет и анализ посадок
- •8.1 Назначение посадок
- •8.1.1 Назначение посадки соединения шпоночного паза на валу
- •8.1.2Назначение посадок подшипников
- •8.1.3 Назначение посадок валов
- •8.1.4 Назначение посадок стаканов и крышек подшипников
- •8.2 Расчет посадки с натягом соединения промежуточный вал – колесо
- •8.3 Анализ посадок
- •8.3.1 Анализ посадки с зазором
- •8.3.2 Анализ посадки с натягом.
- •9 Смазывание, смазочные устройства и уплотнения
- •9.1 Выбор смазочных материалов
- •9.2 Смазывание подшипников
- •9.3 Смазочные устройства
- •9.4 Уплотнительные устройства
- •10 Проектирование привода
- •10.1 Проектирование рамы
- •10.2 Выбор муфты
- •11 Сборка редуктора
- •Заключение
- •Список используемой литературы:
9.4 Уплотнительные устройства
Уплотнительные устройства применяют для предохранения от вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также для защиты их от попадания из вне пыли и влаги.
Манжетные уплотнения широко применяют при смазывании подшипников жидким маслом и при окружной скорости вала до 20 м/с.
Манжетные уплотнения широко применяют при смазывании подшипников жидким маслом и при окружной скорости вала до 20 м/с.
Рис.33
Манжета рис. Состоит из корпуса – 1, изготовленного из масло бензостойкой резины, каркаса – 2, представляющего собой Г - образного сечения, и браслетной пружиной – 3. Каркас предает манжете жесткость и обеспечивает ее плотную посадку в корпусную деталь без дополнительного крепления. Браслетная пружина стягивает уплотняющую часть манжеты, вследствие чего образуется рабочая кромка.
Манжету обычно устанавливают открытой стороной внутрь корпуса. К рабочей кромки манжеты в этом случае обеспечен хороший доступ смазочного масла. 95 % - ный ресурс для манжет – не менее 3000 часов.
10 Проектирование привода
При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя и редуктора должны быть выдержаны определенные требования точности и относительного положения узлов. Для этого узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.
При единичном производстве экономически выгодней применять рамы, сваренные из элементов сортового проката : швеллеров, уголков, полос, листов. При серийном выпуске изделий выгоднее применять плиты. В отдельных случаях выбор плиты или рамы определяет конструкция машины и требования точности.
Рассмотрим методику конструирования рам для установки на них электродвигателя и редуктора.
10.1 Проектирование рамы
Конфигурацию и размеры рамы определяют тип и размеры редуктора и электродвигателя. Расстояние между ними зависит от подобранной или сконструированной соединительной муфты. В связи с этим на листе бумаги первоначально вычерчивают тонкими линиями в масштабе 1:2 контуры муфты в разрезе. Одну полумуфту соединяют с валом электродвигателя, а другую с валом редуктора. Таким образом определяют размер между торцами валов.
Затем подрисовывают контуры редуктора и электродвигателя рис.34.
Рис.34
Под главным видом рамы размещают вид сверху. При построении вида сначала проводят осевые линии вала электродвигателя и соосно расположенного с ним входного вала редуктора. Затем изображают на расстоянии отверстия и в лапах электродвигателя и редукторе. По каталогу электродвигателей табл. 24.7 [1,с.334]. определяют размеры опорных поверхностей электродвигателя, а по чертежу редуктора – опорные поверхности редуктора. Для создания базовых поверхностей под двигатель помещаем плиту, а под редуктор – платики. Ширину и длину платиков на раме принимаем большую, чем ширина и длина опорных поверхностей электродвигателя и редуктора. Затем определяем габаритные размеры B, L, H конструируемого привода.
Раму конструируем из двух продольно расположенных швеллеров и приваренных к ним пяти поперечно расположенных швеллеров.
По табл. 24.47 [1,с.441] выбираем номер швеллера из которых будет сварена рама. Выбираем швеллер стальной горячекатаный № 12 ГОСТ 8240-89 с параллельными гранями полок рис.35
Рис.35
Основные размеры данного швеллера :
h=120мм, b=52мм, s=4.8мм, t=7.8мм, R=7.5 мм, r=3мм, =15.4мм A=1330мм m(1 кг)=10.4 кг.
Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки).
Швеллеры располагаем полками наружу. Такое расположение удобно для крепления узлов к раме, осуществляемого болтами.
В полках швеллеров сверлят отверстия на проход стержня болта. На внутреннюю поверхность полки наваривают или накладывают косые шайбы, выравнивающие опорную поверхность под головками болтов(гайками) рис.36.
Рис.36
Для крепления рамы к полу цеха применяют фундаментальные болты, их расположение определяют при проектировании рамы. Диаметр и число фундаментальных болтов принимают исходя из габаритов согласно [1,с.336].
Выбираем болты М18, их число принимаем равным 6.
В местах расположения фундаментальных болтов к внутренним поверхностям нижних полок швеллеров приваривают косые шайбы – пятачки рис.37.
Рис.37
В целях безопасности муфту необходимо закрыть защитным кожухом. Для его изготовления используется жесть толщиной до 1 мм. Для обеспечения жесткости плиты , к которой крепится защитный кожух муфты, поперечно к швеллерам на которые устанавливается электродвигатель привариваются 2 ребра.