Экономика и организация производства на предприятиях машиностроения
..pdfRчер В = 22 1800 = 11 дней. 3600
Расчетная величина периода чередований сопоставляется с удобопланируемыми ритмами (при Фпл = 22 рабочих дня удобопланируе-
мыеритмы 22; 11; 2; 1).
7. Определяем количество партий изделий j-го наименования, запускаемых в плановом периоде:
КА= 6000 = 2 партии; 3000
КБ= 3000 = 2 партии; 1500
КВ= 3600 = 2 партии. 1800
8. Находим длительность производственного цикла партии изделий j-го наименования (формула (10.1)):
3000 1, 4 + 38, 2
tц А = = 4,41 дня; 480 2
1500 1,8 + 43, 4
tц Б = = 2,86 дня; 480 2
1800 1, 4 + 44,7
tц В = = 3,61 дня. 480 2
9. Строим стандарт-план МНПЛ на плановый период, равный одному месяцу.
241
Расчет производственной мощности различных цехов машиностроительного предприятия
Теоретический материал изложен в §1.6. С.21.
1. Производственная мощность механического цеха
Задание 1
Рассчитайте производственную мощность механического цеха (исходные данные задает преподаватель).
Расчет ведите последовательно:
1)Определите количество рабочих (в процентах от общей численности рабочих цеха), перевыполняющих средние нормы времени (средний процент) по цеху (число рабочих в группах профессий должно быть ≥ 25 %).
2)Рассчитайте прогрессивный показатель перевыполнения норм по цеху, %.
K |
в.н.пр.цеха |
= ∑Ттруд.нормир.перевып. |
100, |
|
|
|
∑Ттруд.факт.перевып |
|
|
|
|
|
|
– суммарная трудоемкость, которая должна быть достигнута рабочими, перевыполняющими средние нормы времени
(средний процент), рассчитанная по нормам, ч; ΣТтруд.факт.перевып – время, фактически затраченное рабочими данной группы, ч.
Результаты расчетов по пп. 1 и 2 занесите в табл. 10.23.
|
|
|
|
Таблица 1 0 . 2 3 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Количестворабочих |
Время, ч |
Процент |
||||
Выпол- |
выполнениянорм |
||||||
|
|
|
|
||||
всего, |
перевыпол- |
нормиро- |
фактически |
средний |
факти- |
||
нениенорм |
|||||||
поцеху, % |
чел. |
няющихнормы, |
ванное |
отработанное |
|
ческий |
|
|
|
% погруппам |
|
|
|
|
|
|
|
рабочих |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Всего |
|
100 |
|
|
|
|
3) Рассчитайте прогрессивную трудоемкость программ по видам механической обработки и в целом по участкам мехобработки.
242
Данные расчетов сведите в табл. П3.1, где Qшт – плановое задание механическому цеху по изделиям, шт.
4) Рассчитайте коэффициент пропускной способности по группам оборудования (видам работ) и производственную мощность ведущего участка. Данные занесите в табл. 10.24.
Таблица 1 0 . 2 4
|
|
Трудоемкость повидам |
|
Общая |
Прогрес- |
|
Прогрес- |
||||||
Виды |
|
продукции, нормо-часы |
|
трудоем- |
сивный |
сивнаятру- |
|||||||
Изделие А |
Изделие Б |
Изделие… |
костьпо |
процент |
доемкость |
||||||||
работмех. |
1 шт. |
Qшт |
1 шт. |
Qшт |
1 шт. |
Qшт |
действую- |
выполне- |
программы, |
||||
обработки |
|
|
|
|
|
|
|
|
щимнор- |
ниянорм |
нормо-часы |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
мам, нор- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
мо-часы |
|
|
|
|
1 |
2 |
|
3 |
4 |
5 |
6 |
|
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
Токарные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Горизонтально- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
расточные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
гр. 8 × 100 |
|
Сверлильные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
гр. 9 |
||
Шлифовальные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Фрезерные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Строгальные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
? |
|
Σ |
? |
Σ |
? |
|
Σ |
Σ |
Средний |
|
Σ |
|
поучастку |
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
По результатам граф 4, 5 и 6 табл. 10.25 определите ведущую группу оборудования (группа станков, выполнение операций с которых нельзя передать на другое оборудование или участок). Коэффициент пропускной способности ведущей группы оборудования примите за коэффициент производственной мощности участка (гр. 7). Определите количество излишних и недостающих станкочасов по группам оборудования.
5) Рассчитайте потребное число станков по видам обработки, исходя из прогрессивной трудоемкости (гр. 9 табл. 10.24) и Фд.ед
(гр. 3 табл. 10.24).
243
|
|
|
|
|
|
Таблица 1 0 . 2 5 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Группы |
Кол-во |
Фондвре- |
Прогрессив- |
|
|
|
Кол-во |
|
оборудо- |
единиц |
менирабо- |
наятрудо- |
Коэффициент |
|
лишних |
||
ванияпо |
обору- |
тыобору- |
емкость |
|
станко- |
|||
|
|
|
||||||
видам |
дова- |
дования, ч |
программы, |
|
|
|
часов |
|
обработки |
ния, |
Фд.ед |
ΣФд |
нормо-часы |
пропуск- |
производ- |
загрузки |
|
|
шт. |
|
|
|
нойспо- |
ственной |
обору- |
|
|
|
|
|
|
собности |
мощности |
дования |
|
|
|
|
|
|
оборудо- |
ведущего |
|
|
|
|
|
|
|
вания |
участка |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
1) |
|
|
|
гр. 10 |
гр.4: |
|
гр. 5: гр. |
|
2) |
|
|
|
(табл. П2.4) |
гр.5 |
|
4 |
|
3) |
|
|
|
|
(табл. |
|
|
|
|
|
|
|
|
П2.4) |
|
|
|
4) |
|
|
|
|
|
|
|
|
5) |
|
|
|
|
|
|
|
|
6) |
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
|
|
? |
? |
? |
|
? |
? |
поцеху |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
6) Определите по каждой группе оборудования выпуск продукции на основании планового задания (гр. 2–3, 4–5, 6–7 табл. 10.24) и коэффициент производственной мощности ведущего участка. Выпуск продукции в год ведущим участком и является производственной мощностью механического цеха.
2. Производственная мощность литейного цеха
Задание 1
Рассчитайте производственную мощность литейного цеха (исходные данные возьмите у преподавателя.
Пропускная способность участка литейного цеха, в котором технологический процесс изготовления отливок осуществляется
вземляные формы, определяется следующим образом:
Пр.уч = Aобщ См q 100− Aвсп ,
100
244
где Пр.уч – пропускная способность участка литейного цеха, м2·ч; Аобщ – общая площадь участка, м2; См – сменность работы участка; q – продолжительность смены, ч; Авсп – вспомогательная площадь (проходы, проезды, склады), % от Аобщ.
Требуемая для выполнения производственной программы площадь на плановый период определяется как
Смплан = Qзап Тц Aотл 1 + |
Aдоп |
|
, |
|
|||
|
100 |
|
где Qзап – плановая программа отливок, шт.; Тц – продолжительность цикла изготовления одной отливки (формы), ч; . Аотл – площадь, занимаемая одной отливкой (формой), м2; Адоп – дополнительная площадь, занимаемая рабочим и инструментами, % от Аотл.
Коэффициент использования производственной мощности литейного цеха
Kм = Aплан .
Пр.уч
Последовательность этапов расчета производственной мощности литейного цеха более точным методом следующая:
1. Рассчитывается среднегодовая мощность каждого участка литейного цеха в единицах продукции данного участка:
Муч. = nобi Пт.ед Фд.ед Kв.н.i ,
где побi – количество единиц оборудования на i-м участке; Пт.ед – часовая производительность единицы оборудования, ед. измер/ч; Фд.ед – годовой действительный фонд времени работы ед. оборудования, ч; Kв.н.i – коэффициент выполнения нормвремени наi-й операции; 2) производственная мощность отдельных участков пересчи-
тывается в тонны годного литья с учетом:
а) коэффициента выхода годного по цеху для плавильного отделения (включая безвозвратные потери);
245
б) средней массы отливок в одной форме, потерь по браку и по незалитым формам (формовочное отделение);
в) норм расхода формовочной (единой) и стержневой смесей на 1 тонну годного литья (смесеприготовительное отделение);
г) массы стержней с учетом потерь по браку (стержневое отделение);
д) потерь по браку (отделение очистки и обрубки литья);
3)производственная мощность литейного цеха определяется по ведущему отделению – формовочному;
4)далее рассчитывается коэффициент загрузки каждого участка, разрабатываются мероприятия по увеличению пропускной способности участков – «узких мест».
11.ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ХОЗЯЙСТВ
11.1. Содержание и задачи организации технического обслуживания производства
В функции технического обслуживания производства входит обеспечение технического состояния (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе производства. Для обслуживания основного производства машиностроительные заводы имеют целый комплекс вспомогательных хозяйств (служб):
–ремонтное;
–инструментальное;
–энергетическое;
–транспортное;
–снабженческо-складское.
Рассмотрим вопросы организации тех вспомогательных хозяйств, в которых возможна работа студентов–выпускников технических специальностей механико-технологического факультета.
246
11.2. Организация ремонтного хозяйства
Сущность ремонта заключается в сохранности и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.
Рис. 11.1. Структура управления ремонтным хозяйством
Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию, и выполнение работ по техобслуживанию и ремонту оборудования, ее цель – сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и прочие показатели, гарантированные в сопроводительной техдокументации заводов-изготовителей.
Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей.
247
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальныеремонты.
Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки оборудования, регулировку механизмов и обеспечение или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, заменой или восстановлением отдельных деталей и узлов ограниченной номенклатуры, восстановлением исправности и частичного ресурса оборудования.
При капитальном ремонте проводится полная разборка оборудования, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, сборка, регулированиеииспытание агрегата поднагрузкой.
Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение технического уровня агрегата, либо его специализацию для выполнения отдельных работ.
Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы (типовая система техобслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования), предусматривающая следующие основные нормы:
–структура и продолжительность ремонтных циклов;
–продолжительность межремонтных периодов;
–структура и продолжительность цикла технического обслуживания;
–ремонтосложность;
–нормы трудоемкости: расход материалов, простой в ремонте и др.
Ремонтный цикл (Цр) – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое ремонтным периодом.
Продолжительность ремонтного цикла (Тц.р) – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении кото-
248
рого проводятся все ремонты, входящие в состав ремонтного цикла (между двумя капремонтами).
Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Тц.р = А Kо.м Kм.и Kт.о Kмс Kрс Kу Kв,
где А – установленный норматив времени оперативной работы для каждого вида оборудования;
Kо.м, Kм.и, Kт.о, Kмс, Kрс, Kу, Kв – коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала; материала инструмен-
та; класса точности оборудования; категории массы; ремонтных особенностей; условий эксплуатации; возраста оборудования.
Продолжительность межремонтного периода (Тмр) – время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами:
Тмр = ЧТр.т +ТцЧ.рТр.с + 1,
где Ч – число определенного вида ремонта; Тр.т – трудоемкость текущего ремонта; Тр.с – трудоемкость среднего ремонта.
Продолжительность цикла техобслуживания (Тц.о) равна меж-
ремонтному периоду.
Ремонтосложность (R) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единица ремонтосложности механической части – ремонтосложность условного станка, трудоемкость капремонта механической части которого равна 50 ч в условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия; единица ремонтосложности электрической части – ремонтосложность электрической части условного станка, трудоемкость капремонта которого равна 12,5 ч.
Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя станка в ремонте устанавливаются на 1 условную ремонтную единицу (1R)
249
для каждого вида ремонтных работ соответственно в нормо-часах, килограммах, часах.
Нормы времени на 1R в нормо-часах указаны в табл. 11.1.
Таблица 1 1 . 1
Осмотр и виды |
Слесарные |
Станочные |
Прочие |
Всего |
|
ремонта |
работы |
работы |
работы |
||
|
|||||
Осмотр |
0,75 |
0,1 |
– |
0,85 |
|
Текущий ремонт |
4,0 |
2,0 |
0,1 |
6,1 |
|
Средний ремонт |
16,0 |
7,0 |
0,5 |
23,5 |
|
Капитальный ремонт |
23,0 |
10,0 |
2,0 |
35,0 |
Средняя трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ
Tр.с = t1R R nпр,
где Тр.с – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, н.ч.; t1R – норма времени на 1R по всем видам работ, н.ч.; R – суммарное количество единиц ремонтосложности; nпр – принятое количество единиц оборудованияданной группы, шт.
Технологическая последовательность этапов выполнения плановых ремонтов: 1) подготовка к ремонту; 2) проверка точности (до разборки); 3) разборка на узлы; 4) разборка узлов на детали; 5) замена, пригонка деталей, сборка и регулировка узлов; 6) общая сборка; 7) регулировка станка; 8) испытание станка; 9) окраска станка; 10) сдача техконтролю.
Годовой план-график ремонта оборудования по цеху на год оформляется в виде таблицы (табл. 11.2).
Виды ремонтов и осмотров по месяцам устанавливаются по структуре межремонтного цикла. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) (см. табл. 11.2, графы 7 и 8) времени межремонтного (межосмотрового) периода.
250