2. Определение величины скорости резания:

2.1. Находим ориентировочную величину тангенциальной составляющей силы резания при предварительном переходе, Н:

P_z=С_рz* t^xрx_*S_уpz* V^zpz_*K_pz(17)

3. Определяем крутящий момент, потребный для резания, Н _* м:

(18)

гдеД- диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

2.3. По найденному крутящему .моменту из паспортных данных станка находим число оборотов шпинделя станка n_ст, которому соответствует ближайший большой допускаемый на шпинделе крутящий момент, об/мин:

n_СТ =974 (19)

где N - мощность на шпинделе, кВт;

Mкp-крутящий момент, потребный на резание, Н _* м.

2.4. Определим скорость резания Vcт, соответствующую выбранному числу оборотов п_ст ,т,е.скорость резания, допускаемую прочностью механизма главного движения станка (скорость резания "по станку"), м/мин:.

(20)

2.5. Задавшись стойкостью инструмента по справочным данным, например из [10, с. 16, табл 3],найдем скорость резания, исходя из режущих свойств инструмента (скорость резания "по инструменту), м/мин:

(21)

ГдеС_v- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал;

Т - стойкость режущего инструмента, мин;

m - показатель относительной стойкости;

x_v у_v- показатели степеней влияния соответственно глубины резания и подачи на скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента;

Кv–общий поправочный коэффициент, характеризующий условия обработки.

К _v = K_{тv *} K_{мv *} K_φv, . . . . _* K_nv(22)

где, например, K_тvпоправочный коэффициент на стойкостьрезца;

K_мv-поправочный коэффициент на твердость или прочность обрабатываемого материала;

K_φv, - поправочный коэффициент на величину главного угла в плане и т.п.

Значения показателей степеней и коэффициентов следует брать из справочной литературы, в частности [10] , [11] , [14] , [17] .

2.6. Из двух скоростей резания V_{с т} и V_и, найденных по уравнениям (20) и (21), следует выбрать наименьшую скорость V_min

2.7. Если наименьшей окажется скорость резания "по инстру- менту", то необходимо найти соответствующее ей число оборотов шпинделя станка, об/мин:

(23)

2.8. По наименьшему числу оборотов n_minследует выбрать из паспорта станка ближайшее меньшее в качестве фактическогочисла оборотов n_ф.

2.9. Соответственно скорректированная фактическая скорость резания, м/мин,

𝑈_ф = (24)

3. Определение показателей эффективности результатов расчета

3.1. Фактическая тангенциальная составляющая силы резания на предварительном переходе, Н,

P_{z ф} = С_{pz *}t₁^xpz_* S_ф ^{у pz}_* V^zpz _* K_{pz (}25)

3.2. Фактическая мощность, затрачиваемая на резание, кВт,

(26)

3. Коэффициенты использования инструмента по скоростирезания

(27)

и станка по мощности (28)

Эффективная мощность шпинделя по приводу N_{э ф.п р} кВт, берется из паспорта станка или (при отсутствии соответствующих паспортных данных) находится по формуле

N_{э ф.п р}= N_{эл. дв *} η _пр (29)

где N_{эл. дв}- мощность двигателя привода главного движения, кВт;

η _пр- коэффициент полезного действия привода главного движения. Обычно 0,75.

3.4. Основное время предварительного перехода, мин, при глубине резания t₁, равной величине припуска h₁на предвари­тельную обработку,

Т_м1 = (30) .

Здесь L - величина пути инструмента в направлении подачи, мм;

n_ф- фактическое число оборотов детали в минуту на предварительном переходе;

S_ф - фактическая подача в мм/об на предварительном переходе.

В свою очередь, L = l + l_{в р} +l_n

Здесь l - длина обработанной поверхности, мм;

l_{в р}- величина врезания., мм;

l_n- величина перебега (выхода) режущего инструмента, мм.

Обычно перебег принимается l_п= 1,-2мм, а величина врезания, мм,определяется из зависимости

l_{в р} = t_*ctgφ

где φ - главный угол в плане.

4. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОКОНЧАТЕЛЬНОГО ПЕРЕХОДА

В целом, последовательность расчета режимов резания для окончательного перехода не отличается от случая предварительной обработки. Поскольку глубина резания t₂для данного перехода и соответствующие параметры резца были найдены выше (см. разделы I, 2), то здесь эти данные могут быть только перечислены.