- •Проектирование и расчёт деталей общего назначения Учебное пособие
- •Проектирование и расчёт деталей общего назначения
- •Введение
- •1.Основные положения
- •1.1.Термины и определения. Классификация
- •1.2.Основные сведения о проектировании и конструировании
- •1.3.Стадии разработки конструкторской документации
- •2.Требования к деталям машин
- •2.1.Виды нагрузок, действующих на детали машин
- •2.2.Циклы напряжений и их параметры
- •2.3.Диаграмма усталости. Процесс усталостного разрушения
- •2.4.Развитие усталостных повреждений
- •2.5.Учет переменного характера режима нагружения
- •2.6.Методы определения допускаемых напряжений
- •3.Соединения. Типы соединений и их характеристика
- •3.1.Общая характеристика соединений
- •3.2.Заклепочные соединения. Общие сведения
- •3.3.Классификация заклепок и заклепочных швов
- •3.4.Расчет прочных заклепочных швов
- •3.5.Условное изображение заклепочных швов на чертеже
- •4.Сварные соединения
- •4.1.Общие сведения
- •4.2.Принцип действия дуговой сварки
- •4.3.Классификация способов сварки
- •4.4.Классификация сварных соединений и швов
- •4.5.Расчет стыковых сварных швов
- •4.6.Расчет угловых сварных швов
- •4.7.Уточненный расчет комбинированного сварного шва
- •4.8.Условное изображение сварных швов на чертеже
- •Буквенно-цифровое обозначение швов
- •5.Шпоночные и шлицевые соединения
- •5.1.Типы шпоночных соединений
- •5.2.Расчет шпоночных соединений
- •5.3.Сегментные шпонки
- •5.4.Конструкция и расчет шлицевых соединений
- •6.Соединения с натягом
- •6.1.Общие сведения
- •6.2.Расчет цилиндрических соединений с натягом
- •7.Клиновые и штифтовые соединения
- •7.1.Назначение и классификация соединений
- •7.2.Классификация
- •7.3.Расчеты на прочность
- •8.Резьбовые соединения
- •8.1.Назначение и конструкция резьбовых соединений
- •8.2.Классификация резьбовых соединений
- •8.3.Распределение нагрузки между витками резьбы
- •8.4.Виды разрушений в резьбовом соединении
- •8.5.Силы, действующие в винтовой паре
- •8.5.1.Величина окружной действующей силы(q)
- •8.5.2. Момент завинчивания гайки или винта
- •8.5.3.Момент отвинчивания винта или гайки
- •8.5.4.Расчет ненапряженных болтовых соединений
- •8.6.Расчет напряженных болтовых соединений
- •9.Передачи. Общие вопросы
- •9.1.Назначение и классификация передач
- •9.2.Классификация передач
- •9.3.Основные кинематические характеристики передач
- •9.4.Передачи с постоянным передаточным числом
- •9.5.Передачи с переменным передаточным числом
- •10.Ременные передачи
- •10.1.Общие вопросы
- •10.2.Классификация ременных передач
- •10.3.Плоскоременная передача
- •10.4.Типы приводных ремней
- •10.5.Шкивы (гост 17383-72).
- •10.6.Кинематические силовые зависимости
- •10.6.1.Относительное скольжение ремня.
- •10.6.2.Динамика ременной передачи
- •10.6.3.Напряжения в ремне
- •10.7.Расчет передач по кривым скольжения
- •10.8.Клиноременная передача
- •10.8.1.Клиновые ремни (гост 1284 – 68).
- •10.8.2.Шкивы клиноременной передачи
- •10.8.3.Расчет кинематических передач
- •11.Цепные передачи
- •11.1.Общие вопросы
- •11.2.Классификация цепных передач
- •11.3.Достоинства и недостатки цепных передач
- •11.4.Детали цепных передач
- •11.4.1.Цепи
- •11.4.2.Звездочки
- •11.5.Основные параметры цепных передач
- •11.6.Основы работы передачи
- •11.7.Расчет передачи
- •11.8.Конструирование цепных передач
- •12.Зубчатые передачи
- •12.1.Общие сведения
- •12.2.Классификация зубчатых передач
- •12.3.Точность зубчатых передач
- •12.4.Материалы зубчатых колес
- •12.5.Методы изготовления зубчатых колес
- •12.5.1.Методы изготовления зубчатых колес без снятия стружки
- •12.5.2.Методы изготовления зубчатых колес путем снятия стружки.
- •13.Виды разрушения зубьев. Критерии работоспособности и расчета
- •13.1.Виды разрушения зубьев
- •13.2.Расчет основных геометрических параметров цилиндрических прямозубых колес
- •13.3.Расчет зубьев цилиндрических прямозубых зубчатых колес на изгиб
- •14.Расчет зубьев цилиндрических зубчатых колес на контактную прочность
- •14.1.Расчет на контактную прочность
- •14.2.Особенности расчета и конструкции косозубых и шевронных зубчатых колес
- •15.Общие сведения о конических зубчатых передачах
- •15.1.Расчет основных геометрических параметров конических прямозубых колес
- •15.2.Расчет зубьев прямозубых конических передач
- •16.Расчет допускаемых напряжений
- •16.1.Расчет допускаемых напряжений
- •16.2.Силы, действующие на валы от зубчатых колес
- •16.2.1.Прямозубые цилиндрические колеса
- •16.2.2.Косозубые цилиндрические колеса
- •16.2.3.Прямозубые конические колеса
- •16.3.Мелкомодульные зубчатые передачи приборов
- •17.Цилиндрические передачи Новикова
- •17.1.Винтовые и гипоидные передачи
- •18.Червячные передачи
- •18.1.Эвольвентный червяк
- •18.2.Материалы. Критерии работоспособности и расчета червячных передач
- •18.3.Расчет основных геометрических параметров червячных передач
- •18.4.Червячные колеса
- •18.5.Силы, действующие в червячном зацеплении
- •18.6.Расчет на изгиб зубьев червячного колеса
- •18.7.Расчетная нагрузка и допускаемые напряжения
- •18.8.Тепловой расчет червячных передач
- •19.Понятие о системе допусков и посадок
- •19.1.Понятие о взаимозаменяемости
- •19.2.Допуски размеров, посадок
- •19.3.Квалитеты
- •19.4.Система отверстия и система вала
- •19.5.Предельные отклонения формы и расположения поверхностей
- •20.Зубчатые и червячные редукторы. Общие сведения
- •20.1.Зубчатые и червячные редукторы
- •20.2.Классификация редукторов
- •20.3.Принципиальная конструкция цилиндрического редуктора
- •20.4.Расчет основных конструктивных параметров редукторов
- •21.Валы и оси
- •21.1.Общие вопросы
- •21.2.Классификация валов и осей
- •21.3.Элементы вала
- •21.4.Материалы для изготовления валов и осей
- •21.5.Критерии работоспособности и расчета валов и осей
- •21.6.Расчетная схема и расчетные нагрузки
- •21.7.Расчет осей и валов на статическую прочность
- •21.8.Расчет валов на статическую прочность
- •21.9.Расчет вала на статическую прочность при совместном действии изгиба и кручения
- •21.10.Расчет осей и валов на выносливость
- •21.12.Расчет осей и валов на жесткость
- •21.13.Расчет валов на колебания
- •21.14.К определению расстоянии между опорами ведомого вала
- •21.15.Последовательность расчета пролета вала
- •22. Подшипники качения
- •22.1.Подшипники качения. Общие сведения
- •22.2.Недостатки подшипников качения
- •22.3.Классификация
- •22.4.Обозначение подшипников
- •22.5.Точность подшипников качения
- •22.6.Причины выхода подшипников из строя и критерии расчета
- •22.7.Расчет подшипников качения на долговечность
- •22.8.Определение приведенной нагрузки и подбор подшипников качения
- •22.9.Подбор подшипников качения
- •22.10.Статическая грузоподъемность подшипников
- •22.11.Распределение нагрузки между телами качения
- •22.12.Смазка подшипников качения
- •22.13.Посадки подшипников
- •22.14.Зазоры в подшипниках
- •23.Подшипники скольжения
- •23.1.Общие сведения
- •23.2.Классификация
- •23.3.Конструкции подшипников скольжения
- •23.4.Подшипниковые материалы
- •23.5.Критерии работоспособности и расчета подшипников скольжения
- •23.6.Условные расчеты подшипников
- •23.7.Тепловой расчет подшипников
- •23.8.Проектировочный расчет подшипников жидкостной смазки
- •24.Конструирование подшипниковых узлов
- •24.1.Схемы установки подшипников
- •24.2.Конструирование опор валов конических шестерен
- •24.3.Конструирование опор валов-червяков
- •24.4.Установка элементов передач на валах
- •24.5.Назначение диаметров вала
- •24.6.Длины характерных участков вала
- •24.6.1.Основные способы осевого фиксирования колес (шкивов)
- •25.Муфты
- •25.1.Муфты. Общие сведения
- •25.2.Классификация муфт
- •25.3.Подбор стандартной муфты
- •25.4.Конструкции муфт
- •25.4.1.Жесткие муфты. Вид неразъемные
- •25.4.2.Муфты, разъемные в плоскости, параллельной оси вала
- •25.4.3.Муфты, разъемные в плоскости, перпендикулярной оси вала
- •25.4.4.Компенсирующие муфты
- •Заключение
- •Библиографический список
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
10.6.3.Напряжения в ремне
В различных по длине частях ремня возникают различные напряжения (рис. 10.8).
Рис. 10.58. Эпюры напряжений в ремне
Для плоского ремня с помощью поперечного сечения:
F = b·h
можно определить напряжение от начального натяжения:
,
где b – ширина;
h – толщина ремня.
Напряжение от передаваемого ремнём окружного усилия:
Напряжение от действия центральных сил:
Натяжение от изгиба:
где: E – приведенный модуль упругости ремня при изгибе.
Наибольшие напряжения σmax возникают в ведущей ветви на шкиве меньшего диаметра:
10.7.Расчет передач по кривым скольжения
Кривые скольжения для приведенных ремней получены опытным путем группой инженеров ЦНИИТМАШ.
При этом ставится цель: обеспечить необходимые тяговые свойства ремня (отсутствие буксования и неспокойного хода ремня) и высокий КПД передачи. При этом методе расчета напряжения в ремне получаются меньше допускаемых. При этом обеспечиваются и тяговые свойства ремня и достаточная его прочность. Кривые скольжения получают экспериментально: при постоянном натяжении S0 постепенно повышают полезную нагрузку P и измеряют скольжение S. При этом вводится понятие о коэффициенте тяги φ.
Относительное скольжение равно
;
где: n2 и – частоты вращения ведомого шкива соответственно на холостом ходу и под нагрузкой.
Отношение передаваемого ремнем окружного усилия к сумме натяжений его ветвей называется коэффициентом тяги.
;
K – полезное напряжение в ремне.
В координатах S–φ строится кривая тяговой характеристики ременной передачи (рис. 10.8). Прямолинейный участок, где с ростом φ прямо пропорционально растет S называется рабочим участком. Второй участок криволинейный, отражающий неустойчивую работу ремня (пробуксовки и полное буксование) называется нерабочим.
Рис. 10.59. Кривая скольжения ремня
Точка перехода от прямолинейного участка к криволинейному называется критической точкой тяговой характеристики. Кривые скольжения и КПД показывают, что оптимальная нагрузка ременных передач лежит в зоне критических значений коэффициента тяги (φ0), наиболее высокий КПД.
При φ < φ0 тяговая способность ремня не используется полностью, при φ > φ0 ремень работает неустойчиво и быстро изнашивается. На основании многочисленных исследований можно рекомендовать для плоских ремней:
кожаных и прорезиненных – φ0 ≈ 0,6;
хлопчатобумажных и льняных – φ0 ≈ 0,5;
шерстяных – φ0 ≈ 0,4;
полиамидных – φ0 ≈ 0,45…0,5.
Численные значения коэффициента тяги “φ” зависят от вида ремня, его толщины, диаметра шкивов, скорости и т.д. Однако характер кривой скольжения остается постоянным при любой комбинации перечисленных параметров. Это положение позволило установить общие нормы работоспособности ремня с учетом влияния различных параметров. Так, условия работы ременной передачи считаются нормальными, если
;
здесь Dmin – наименьший диаметр шкива,
h – толщина ремня,
σ0 – допустимое полезное напряжение.
е) Допускаемое полезное напряжение
Полезное напряжение, соответствующее коэффициенту тяги φ будет равно:
К0 = 2·σ0·φ0.
В таблицах приводятся значения “K0” для различных ремней при разном соотношении h/Dmin и в этом случае уже “K0” принимается как критическое полезное напряжение “К0”. Но табличные значения “K0” получены при определенных условиях (передача открытая, α =1800; v =10 м/с). В действительности условия отличаются от этих поэтому расчет передачи следует вести не по “K0”, а по напряжению σП, с учетом поправочных коэффициентов:
σП = К0 С,
где С = С0 ·Сh·Cα·Cv,
здесь: С0 – коэффициент, учитывающий условия натяжения ремня и расположение передачи в пространстве.
Сh – коэффициент, учитывающий влияние отношения h/Dmin
для прорезиненных ;
для кожаных
Cα – коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата.
Для плоских ремней ;
Cv – скоростной коэффициент, учитывающий ослабление сцепления ремня со шкивом под действием центробежной силы. Для передач с автоматическим регулированием натяжение ремня Cv = 1.
Для плоских среднескоростных ремней из традиционных материалов и т.д.
Величина σп необходима, например, при расчете параметров ремня.
, см2,
где Н;
b – ширина ремня
или ;
h – ширина ремня, которой задаются, соблюдая соотношение Dmin/h.