6.2.1. Плановый ремонт источников

Высокое качество сварки определяется постоянством заданных источнику параметров режима сварки (в основном I_д и U_д) как в процессе сварки, так и в течение всего срока службы источника. Поэтому в промышленности и строительстве создана система технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта (ППР), которая обеспечивает бесперебойную и длительную работу электросварочного оборудования. В эту систему входят электромонтеры – наладчики, которые осуществляют пуск и обслуживание источников, а также периодические осмотры (через 1-2 месяца) и мелкий текущий (Т) ремонт. Плановые средний (С) и капитальный (К) ремонты выполняются электроремонтным участком с определенной периодичностью. При планировании периодичности текущего, среднего и капитального ремонтов берутся показатели надежности источника, гарантируемые заводом-изготовителем. Так, наработка на отказ для разных типов современных источников составляет не менее 1000-4000 часов при доверительной вероятности 0,8. Ресурс работы источников до капитального ремонта устанавливается на уровне 13-20 тысяч часов. Средний срок службы агрегатов до списания составляет 3-4 года, а трансформаторов и выпрямителей – 5-8 лет. Межремонтный цикл от одного капитального ремонта до другого составляет 2-3 года.

Для источников промышленного назначения в течение межремонтного цикла рекомендуется следующая последовательность плановых ремонтов:

К – Т – С – Т – С – Т – С – Т – К.

То есть в течение межремонтного цикла выполняют 4 текущих и 3 средних ремонта источника с периодичностью между ремонтами 3 (при двухсменной работе) и 4 месяца (при односменной). До списания источника обычно выполняют 2-3 капитальных ремонта. Дальнейшая эксплуатация источника экономически нецелесообразна.

Процедуры обслуживания и ремонта обычно указываются в технических инструкциях на источник. Состояние источника питания должно ежедневно проверяться внешним осмотром и периодически – замером его основных параметров.

Ежедневное обслуживание источника выполняется сварщиком перед началом работы. Он осматривает источник для выявления внешних повреждений, проверяет наличие заземления, крепление сварочных кабелей, герметичность газовых и водяных коммуникаций.

Периодическое обслуживание один раз в месяц выполняется электромонтером-наладчиком. Источник очищают от пыли, зачищают контакты от нагара, измеряют сопротивление изоляции. Раз в три месяца проверяют аппаратуру управления и входные фильтры. Каждые шесть месяцев меняют смазку в подшипниках, смазывают ходовые винты и другие трущиеся части, подтягивают болтовые соединения, проверяют состояние проводов, пайки и изоляции.

Текущий ремонт, как правило, выполняется наладчиком на посту сварки с отключением источника от сети.

Средний и капитальный ремонты выполняются на ремонтном участке или специализированном ремонтном предприятии.

6.2.2. Меры безопасности при эксплуатации источников

Проектирование и изготовление источников осуществляется в соответствии с требованиями Системы стандартов безопасности труда (ССБТ), а также ГОСТ Р МЭК 60974-1-2004 «Источники питания для сварки. Требования безопасности». Этот ГОСТ идентичен стандарту Международной электротехнической комиссии IEG 60974-1:1998.

Условия безопасной работы сварщика должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.003-75 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности», а также «Правилам устройств электроустановок». В соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок - потребителей» сварщики по электробезопасности относятся к группе II. Для них обязательны элементарное техническое знакомство с электроустановками, четкое представление об опасности электрического поражения, знание мер предосторожности при работе, практические навыки оказания первой помощи пострадавшим. К работам по эксплуатации и обслуживанию источников сварщик допускается после инструктажа на конкретном оборудовании и проверки знаний. Работы, связанные с подключением и ремонтом источников, сварщику запрещены.

Одной из причин электротравматизма при сварке является поражение сварщика высоким входным напряжением (220 или 380 В) вследствие повреждения изоляции входной цепи. Для предотвращения такой ситуации предусмотрено заземление корпуса источника и зажима сварочной цепи, соединенного со свариваемым изделием.

В процессе эксплуатации исправного источника возможно поражение сварщика током низким (сварочным) напряжением при холостом ходе. Опасность такого поражения возникает с повышенной влажностью, например, при сварке на открытом воздухе, где в результате выпадения атмосферных осадков влажность воздуха может превысить 75 %, а также при высокой температуре воздуха. Высокая влажность воздуха и пот сварщика снижают электросопротивление кожи сварщика, снижается также электросопротивление изоляции сварочных принадлежностей. Поражение сварщика током низкого напряжения возможно также в стесненных условиях, так как из-за ограниченной свободы движения сварщик может касаться токоведущих деталей незащищенными участками тела, например при сварке внутри металлических сосудов. Для предотвращения таких случаев у источников ограничивают напряжение холостого хода или комплектуют специальными устройствами, снижающими напряжение холостого хода в межэлектродном пространстве до 12 В через 1 с после размыкания сварочной цепи.

Организация обслуживания, эксплуатации источников питания и выполнения мер безопасности является залогом успешного прохождения одной из обязательных процедур аттестации сварочного производства – аттестации сварочного оборудования.

6.3. АТТЕСТАЦИЯ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Согласно международной системе менеджмента качества ISO 9001 сварка отнесена к числу специальных процессов, для которых конечный результат нельзя полностью проверить последующим контролем и испытанием продукции.

Для продукции, получаемой с использованием специальных процессов, соответствие ее установленным требованиям достигается непрерывным регулированием всех этапов производства. В этом случае применяются специальные системы, правила и процедуры сертификации (аттестации). Такой системой применительно к продукции, получаемой с широким применением сварочных процессов, является разработанная Национальным Агентством Контроля Сварки (НАКС) система аттестации (сертификации) сварочного производства (САСв).

Идеологической основой системы аттестации (сертификации) сварочного производства является независимость сертификационных процедур от заказчика и исполнителей работ. Это соответствует международным стандартам и требованиям Закона РФ «О сертификации продукции и услуг».

Система сертификации (аттестации) сварочного производства (САСв) включает проведение следующих аттестационных процедур:

• аттестацию персонала, выполняющего сварочные работы (сварщиков) и осуществляющих руководство и технический надзор за выполнением сварочных работ (ИТР);

• аттестацию сварочного оборудования (в том числе источников питания сварочной дуги);

• аттестацию сварочных материалов;

• аттестацию сварочных технологий.

Нормативные документы, по которым осуществляются эти процедуры (ПБ 03-273-99, РД 03-495-03, РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03), утверждены Ростехнадзором, зарегистрированы в Минюсте РФ и обязательны к исполнению в организациях, осуществляющих производство продукции и строительство с применением сварки.

Организационно структура системы сертификации (аттестации) сварочного производства (САСв) включает в себя: Саморегулируемую организацию Некоммерческое Партнерство «Национальное Агентство Контроля Сварки» (СРО НП НАКС) и исполнительные органы системы - аттестационные центры по аттестации персонала, оборудования, сварочных материалов и сварочных технологий.

Аттестационные центры (АЦ) – независимые от потребителя услуг организации любой организационно-правовой формы и формы собственности, аккредитованные СРО НП НАКС на осуществление соответствующих аттестационных процедур. В своей деятельности они руководствуются действующим законодательством РФ и руководящими документами СРО НП НАКС.