книги / Технология инструментального производства

План обработки является основой для подробной разработки в дальнейшем маршрутных или операционных технологических карт. При этом может быть намечено несколько вариантов последо­ вательности операций. Затем выбирают базы для установки и зак­ репления обрабатываемой заготовки на станках. В дальнейшем последовательность обработки уточняют и в соответствии с ней про­ изводят полную разработку технологического процесса. Однако и эту уточненную последовательность обработки нельзя рассматри­ вать как окончательную. В процессе дальнейшей работы могут иметь место неизбежные уточнения и изменения, которые обязательно должны быть внесены в технологический процесс.

После составления плана обработки устанавливают операцион­ ные припуски и допуски и общий припуск на обработку, который следует сверить со справочными данными, обобщающими опыт передовых инструментальных заводов и цехов. На основании выб­ ранных размеров исходной заготовки (диаметра и длины) опреде­ ляют ее массу.

Эскизы на режущий и измерительный инструмент, специальные приспособления и контрольные приборы составляет технолог и в дальнейшем разрабатывает их конструкции сам или передает эту работу конструктору.

Затем производится техническое нормирование. Режимы резания принимают те, которые отработаны в течение ряда лет в производ­ стве режущего инструмента.

В заключение в серийном, крупносерийном и массовом произ­ водствах проектируют процесс технического контроля.

Объединение и расчленение операций. Проектирование технонологического процесса механической обработки заготовок для различных типов производств можно вести методом объединения (концентрации) и методом расчленения (дифференциации) операций. Объединением операций называется такая обработка заготовок на металлорежущих станках, когда несколько отдельных операций объединяются в одну. Расчленением операций называется такая обработка заготовок на станках, когда операция, состоящая из нескольких переходов или установок, разбивается на отдельные операции, в которых предусматривается обработка только одной поверхности.

Объединение операций в серийном и массовом производствах характеризуется параллельным выполнением отдельных переходов путем применения многошпиндельных станков или совмещения переходов. В этом случае для выполнения операции требуется меньше станков и, следовательно, меньше площади для размещения их, зато надо иметь сложную оснастку, наладчиков высокой квалифи­ кации и приобретать дорогие станки. Для единичного и мелкосе­ рийного производства метод объединения операций характери­ зуется последовательной обработкой поверхностей заготовок, нали­ чием квалифицированных рабочих и применением станков общего назначения. Метод расчленения операций в серийном и массовом производстве характеризуется большим количеством станков для

41

технологического процесса механической обработки заготовок, боль­ шей потребностью в площадях, наличием наладчиков средней ква­ лификации, большей потребностью в площадях и применением простых (недорогих станков). г~

Изготовление режущего инструмента в серийном и массовом производствах осуществляется как методом объединения, так и методом расчленения операций. Метод расчленения операций имеет большое преимущество по сравнению с методом объединения опе­ раций в тех случаях, когда необходим быстрый перевод производ­ ства с изготовления одних изделий на другие. Тогда такой переход сопровождается минимальными затратами средств и времени на изготовление новой оснастки и освоение технологического процесса изготовления нового изделия.

Выбор оборудования при разработке технологического процесса изготовления режущего инструмента зависит от характера и мас­ штаба производства. Все оборудование делится на станки общего назначения, высокой производительности, специализированные, аг­ регатные и специальные [6].

Станками общего назначения являются токарные, токарно-вин­ торезные, револьверные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные. Эти станки применяются главным образом в единичном и мелкосе­ рийном производстве.

Станки высокой производительности применяют главным об­ разом в серийном и массовом производстве; они имеют повышенную мощность и жесткость. К ним относятся токарные многорезцовые станки, токарные одно- и многошпиндельные автоматы и полуавто­ маты, круглошлифовальные станки, работающие методом попереч­ ной подачи, бесцентрово-шлифовальные станки, продольно-фрезерные и резьбонакатные для метчиков, станки с программным управлением.

Специализированными станками называют такие, которые с по­ мощью специальных устройств или путем конструктивных измене­ ний, вносимых в тот или иной узел станка, приспособляют для выполнения данной операции. Их изготовляют на базе строящихся станков общею назначения или станков высокой производительности. Применяют их главным образом в крупносерийном и массовом про­ изводстве.

Агрегатные станки оборудованы агрегатными головками и пред­ назначены для выполнения определенных операций при обработке конкретных заготовок. На них одновременно можно обрабатывать несколько поверхностей, расположенных в различных плоскостях. Преимущество этих станков заключается в том, что их можно легко приспособить для изготовления новых изделий в случае перехода на выпуск других моделей. Это достигается добавлением агрегатных головок, установкой их под углом относительно горизонтальной или вертикальной плоскостей или иным расположением. Агрегат­ ные станки применяют главным образом в крупносерийном произ­ водстве режущего инструмента. Например, сверление боковых гнезд в круглых плашках производят на агрегатных станках, имею­ щих четыре агрегатные головки,

42

Специальные станки в инструментальном производстве режущего инструмента находят большое применение, когда изделие нельзя обработать на станках общего назначения. К специальным станкам, применяемым при производстве режущего инструмента, следует отнести станки для затачивания круглых плашек, затылования и шлифования заборной части круглых плашек, маркирования круг­ лых плашек и хвостового инструмента, прогонки резьбы маточным метчиком, нарезания резьбы плашечным метчиком, шлифования канавок у метчиков и разверток, заборного конуса у метчиков,

канавок сверл и	т. д.
В единичном	и мелкосерийном производстве выбирают такие

станки, которые бы соответствовали выбранному методу обработки, размерам заготовок и необходимой мощности. Размеры станка,

мощность,	пределы частот	вращения	и подач, число их измене­
ний — все	это входит в	понятие	техническая характеристика

станка.

Принята следующая техническая характеристика для станков общего назначения:

1)для токарных и токарно-винторезных станков — высота цен­ тров или наибольший диаметр обработки над суппортом, расстоя­ ние между центрами, например для станка 1К62—200x1000 мм или 400x1000 мм;

2)для фрезерных станков консольного типа (горизонтальных, вертикальных и универсальных) — рабочая площадь стола, на­ пример для станка 6М82—320x1250 мм;

3)для револьверных станков — диаметр отверстия шпинделя

станка, например для станка 1В340—62 мм;

4)	для вертикально-сверлильных станков — наибольший диаметр
сверления,		например для станка 2А135—35 мм;
5)	для	круглошлифовальных станков — наибольшие диаметр и
длина	шлифования,		например для станка ЗБ151П — 200 x700 мм.
В	соответствии		с технологическим назначением станка совре­

менные металлорежущие сганки строятся с достаточной жесткостью и точностью движений с соответствующей простотой и безопасностью обслуживания. Для станков высокой производительности также устанавливается соответствующая техническая характеристика. Определяющим фактором выбора станков агрегатных и специаль­ ных служит модель станка и размеры обрабатываемых заготовок. При выборе станков высокой производительности, агрегатных и специальных дополнительными условиями будут являться: произ­ водительность станка на данной операции (в час, смену) и число станков для этой операции. Число станков из всех возможных, которые можно применить на данной операции, должно быть наимень­ шим.

Выбор рабочего режущего инструмента чаще всего определяется принятым методом обработки и типом станка. Например, обработка заготовки из быстрорежущей стали на револьверном станке для изготовлений цилиндрической фрезы включает переходы (рис. 10): / — центрование отверстия; 2 — сверление отверстия; 3 — подре-

43

4 \

зание торца; 4 — растачивание отверстия; 5 — растачивание выемки в отверстии; 6 — снятие фаски в отверстии; 7 — развертывание отверстия. Большинство перечисленных переходов по своему содер­ жанию определяет выбор режущего инструмента. Однако для раста­ чивания отверстия можно выбрать режущие инструменты несколь­ ких типов. Расточить отверстие можно: расточным резцом, установ­ ленным на поперечном суппорте револьверного станка; расточным резцом, закрепленным в державке, установленной в одном из гнезд револьверной головки; зенкером, установленным в гнезде револь­ верной головки. Каждый из указанных инструментов имеет свои преимущества и недостатки.

При обработке отверстия расточным резцом с поперечного суп­ порта много времени затрачивается на снятие пробных стружек и на измерение. Преимущество — простота конструкции резца. При обработке расточным резцом, закрепленным в державке револьвер­ ной головки, не нужно брать пробных стружек, так как резец нала­ жен на определенный размер. Однако при износе деталей револьвер­ ной головки резец может отжиматься и отверстие получится кони­ ческим. Для предотвращения этого применяют устройства, исклю­ чающие возможность увода револьверной головки. Преимущество—

44

простота конструкции режущего инструмента. Зенкер имеет преи­ мущества по сравнению с расточными резцами, заключающиеся в том, что его диаметр определяет размер отверстия. Зенкер имеет три или четыре режущие кромки, резец — одну, что позволяет значительно увеличить подачу при зенкеровании по сравнению с расточным резцом. Таким образом, можно сделать вывод, что для обработки отверстий и выточек следует применять рабочий режущий инструмент, размеры которого автоматически определяют диаметр обрабатываемого отверстия. К таким инструментам относятся: сверла, зенкеры, развертки, протяжки, пустотелые фрезы для обра­ ботки наружных поверхностей, метчики, плашки и т. д.

Материал для рабочего инструмента выбирают, исходя из сле­ дующих соображений. Твердосплавные инструменты применяют при скоростном резании, для получения высокого класса чистоты поверх­ ностей и при обработке заготовок из. твердых и закаленных мате­ риалов. Инструменты из быстрорежущей стали применяют при затыловании фрез, сверлении отверстий в стальных заготовках, фрезеровании стружечных канавок в инструментах, резьбонарезании, зубофрезеровании, протягивании внутренних поверхностей и других работах, где пока нельзя применить твердые сплавы:

1) из стали Р6М5 изготовляют все виды режущих инструментов; твердость после термической обработки ИКС 62—65;

2) стали марок Р9К5 и Р9К10 — стали повышенной производи­ тельности применяют для обработки заготовок, изготовленных из твердых сталей, а также там, где требуется надежность в исполне­ нии процесса обработки на какой-либо операции от начала и до

самого конца; твердость ННС 63—66;	Ш — 8—
3) сталь марки Р8МЗК.5 имеет состав: С — 1,1—1,2%,
9%, М — 3,1—3,5%, V — 1,5—1,8%, Со — 5,5—6,5%;	твердость

после термической обработки НЯС 68—70; из этой стали изготовляют все виды режущих инструментов для обработки в общем и специаль­ ном машиностроении заготовок из твердых и сверхтвердых сталей (жаропрочных, нержавеющих и др.).

Вольфрамомолибденовые стали по сравнению с вольфрамовой сталью марки Р18 имеют ряд преимуществ [81:

а) карбидная неоднородность приблизительно на 2 балла меньше

в состоянии поставки		этих сталей с	металлургических	заводов;
б)	пластичность при	ковке и штамповке выше на		20—25%;
в)	стойкость режущего инструмента		из вольфрамомолибденовых

сталей в 1,5 раза выше стойкости таких же инструментов, изготов­ ленных из вольфрамовой стали Р18 главным образом на обдирочных режимах.

Инструментальные легированные стали 9ХС, ХВГ и углероди­ стые стали У10А, У12А все меньше применяют для режущих ин­ струментов.

Шлифовальные и заточные работы, составляющие.40—65% в про­ изводстве режущего инструмента, являются в подавляющем боль­ шинстве случаев заключительными операциями. Материалы, ак­ тивно осуществляющие процесс шлифования, получили в промыш-

43

Ленности название абразивных материалов. В качестве цементи­ рующего вещества, соединяющего зерна абразивного материала в одно целое, применяется связка. Каждый шлифовальный круг характеризуется следующими элементами: абразивным материалом, связкой, зернистостью, твердостью, структурой, размерами и формой круга.

Большинство шлифовальных кругов (—80%), применяемых в ин­ струментальном производстве, имеет керамическую связку (услов­ ное обозначение К). Шлифовальные круги на вулканитовой связке (условное обозначение В) применяют для разрезки, для ведущих кругов на бесцентрово-шлифовальных станках, для затачивания, для вышлифовывания стружечных канавок по целому (после тер­ мической обработки) у сверл и метчиков. Бакелитовая связка (ус­ ловное обозначение Б) идет для приготовления сегментов к плоско­ шлифовальным станкам, кругов для разрезки и заточки формы ЧК,

ЧП и дрАбразивными материалами шлифовальных кругов для различ­

ных работ в инструментальном производстве являются: электроко­ рунд нормальный (Э), электрокорунд хромистый (ЭХ), электроко­ рунд титанистый (ЭТ), электрокорунд белый (ЭБ), монокорунд (М), карбид кремния зеленый (КЗ), алмаз естественный (А) и синтети­ ческий (АС) и эльбор (Л).

Нормальный электрокорунд, содержащий 92—97% глинозема (А120 3) о т темного до светло-коричневого цвета, применяют для затачивания, плоского и круглого шлифования. Электрокорунд хромистый получается путем плавки глинозема с присадкой хромо­ вой руды и содержит не менее 97% А1а0 3, обладает несколько луч­ шими механическими свойствами. Электрокорунд титанистый полу­ чается при плавке с присадкой двуокиси титана. При этом форма зерна ЭТ оказывается более изотермичной, в результате чего не­ сколько повышается его абразивная способность. Электр'окорунд белый, химически наиболее чистый, содержит глинозема 98—99%, обладает лучшими режущими свойствами и применяется для окон­ чательной обработки закаленных режущих инструментов: шлифо­ вании, затачивании, резьбошлифовании.

Зеленый карбид кремния находит применение при резьбошлифо­ вании при весьма малых скоростях вращения изделия. Химически чистый карбид кремния имеет зеленоватый и светло-зеленоватый цвет с отдельными почти прозрачными кристаллами. Он обладает высокой твердостью и острыми ребрами. Раздробленные кристаллы карбида кремния имеют очень острые края и выступы, обеспечиваю­ щие высокие шлифующие свойства. Карбид кремния маловязок и зерно его сравнительно легко расщепляется. Карбид кремния зеленый применяют также для шлифования и затачивания твердого сплава.

Монокорунд — это разновидность электрокорунда, зерна его отличаются большой прочностью (получают в виде отдельных кри­ сталлов), режущие кромки и вершины их острые.

Зернистость (ГОСТ 3647—71) электрокорундовых шлифовальных кругов зависит от вида шлифовальных и заточных работ. В боль­

46

шинстве случаев сегментные шлифовальные круги (на бакелитовой связке) зернистостью 125-80 применяют при черновом плоском шли­ фовании. Круги зернистостью 50-40 применяют при черновом круг­ лом и плоском шлифовании; круги зернистостью 40-25 — при чисто­ вом плоском шлифовании, круги зернистостью 25-16 — при чистовом круглом шлифовании и затачивании; круги,зернистостью 10-М20— при резьбошлифовании.

Твердость шлифовальных кругов также различна и колеблется при обработке режущего инструмента от М3 до СТЗ, а в отдельных случаях до Т1—Т2. Для круглошлифовальных работ при шлифо­ вании закаленных заготовок применяют круги твердостью С1—С2, для шлифования незакаленных заготовок —СТ1—СТЗ, для заточных работ и плоскошлифовальных работ закаленных заготовок — СМ1— СМ2; для шлифования незакаленных заготовок сегментами на плоско­ шлифовальных станках — СТ1—СТ2; для шлифования на плоско­ шлифовальных станках незакаленных заготовок — С1—С2; для шли­ фования отверстий — СМ2—С2.

Под структурой понимают определенное количественное соот­ ношение между зернами абразива, связки- и пор (пустот) в единице объема. Структуры обозначаются номерами от 1 до 12. Структуры № 4 и 5 применяют для круглого наружного шлифования, № 6 — для внутреннего круглого, № 7 и 8 — для плоского, № 9—12 — для прорезания и отрезания.

Для правильного выбора шлифовальных кругов из Э и КЗ сле­ дует знать все его параметры: обозначение типа круга, размеры, ГОСТ, абразивный материал, связку, номер размерного стандарта, зернистость, твердость и структуру. В этой же последовательности в качестве примера приведены обозначения всех указанных выше параметров чашечного круга: ЧК 150 x50 x32, Э9А, К, ГОСТ 2424—67, 25, СМ1, 8. Такое условное обозначение шлифовальных кругов применяют при записи в технологических картах и марки­ ровке кругов.

Шлифование и затачивание твердосплавных режущих инстру­ ментов производят алмазными кругами. Поскольку они изнаши­ ваются очень медленно, то размеры деталей при шлифовании и зата­ чивании почти не изменяются. Опасность образования сетки (по­ верхностных трещин) и выкрашивания твердого сплава устраняется потому, что зерна алмаза длительное время сохраняют острые кромки и вследствие этого заготовка при обработке так не нагревается, как при работе кругами из карбида кремния зеленого.

Чистовое шлифование и затачивание инструментов из быстроре­ жущих сталей осуществляют эльборовыми шлифовальными кру­ гами, при этом обрабатываемая поверхность не нагревается так, как при обработке электрокорундовыми кругами. Это объясняется тем, что микротвердость зерна эльбора равняется микротвердости алмаза. Из табл. 15 [11 видно, что микротвердость зерна эльбора почти в 10 раз больше, чем микротвердость быстрорежущей стали

в	закаленном состоянии, а микротвердость зерна	алмаза примерно
в	5 раз больше микротвердости твердого сплава,	поэтому процесс

47

Микротвердость		и теплостойкость различных материалов			Таблица 15
			Микротвердость		Теплостой­
	Материалы
			в кгс/мм2	,в ГН/м2	кость в °С
Алмаз:
природны й .....................................			8600—10 060	86— 101	700—800
синтетический.................................			5300—9 600	53—96	600—700
Эльбор .................................................			8000—10 000	80—100.	1400—1500
Карбид б о р а .....................................		•	4000—4 500	40—45	700—800
Карбид кремния зеленый		* . . . .	3300—3 600	33—36	1300— 1400
Электрокорундг
нормальный ................................			1900—2 000	19—20	1250—1300
б е л ы й	.............................................		2000—2 100	20—21	1700—1800 '
хром и сты й .....................................			2000—2 200	20—22	1700— 1800
титанисты й.....................................			2200—2 300	22—23	1250—1300
Монокорунд	.........................................		2300—2 400	23—24	1700—1800
Твердый сплав (от ВК8 до Т30К4)			1507—2 120	15—21	вйО —900
Быстрорежущая сталь:
И К С 6	9 .........................................		11.14	11	550—600
Н К С 67	........................................		1021	10	550—600
Н Я С 65	.........................................		940	9	550—600
Н П С 6	3 ........................................		867	9	550—600

резания инструментами из этих материалов протекает так легко (без нагревания и прижогов).

Алмазные круги изготовляют на различных связках: органиче­ ской (бакелитовой Б), металлической (М) и керамической (К). Од­ ной из важнейших характеристик алмазного круга является кон­ центрация алмаза, т. е. содержание его в алмазоносном слое. За 100%-ную концентрацию принимается содержание в 1 мм8 алмаз­ ного кольца 0,88 мг алмазов. Промышленность изготовляет алмаз­ ные круги с концентрацией алмаза 50, 75, 100, 150% [1]. По спе­ циальному. заказу могут быть изготовлены круги с концентрацией 25

и125%. Круги с концентрацией 100% рекомендуется применять при работе с механической подачей при круглом, плоском и вну­ треннем шлифовании и затачивании, при шлифовании стружколомательных канавок. Круги с концентрацией 25 и 50% назначаются для шлифования с ручной подачей. Алмазные круги на металлической

икерамической связках, независимо от формы круга, применяют для шлифования инструментов со 100%-ной концентрацией.

Круги на керамической связке применяются: при затачивании многолезвийного инструмента (фрез, разверток, зенкеров), при шли-

48

	фовании СТруЖКОЛОМатеЛЬНВ?Х ка-										Таблица 16
	навок, а также при круглом; пло­								Применяемость зернистости для
	ском и	внутреннем			шлифовании.				алмазных и эльборовых кругов
	Круги	на металлической					связке		классДостигаемый поверхностичистоты
	применяют при шлифовании вруч­									Зернистость кругов
	ную однолезвийных инструментов
	и особенно там,			где от круга тре­
	буется прочность			и	устойчивость,					алмазных АС	эльборовых
	против образования лунок-кана­
	вок и при затачивании					на	ребре.
	Круги на керамической связке об­
	ладают: стабильностью					геометри­
	ческой	формы, позволяющей						вы­	12	40/28—28/20	ЛМ40—
	держивать точные размеры; пори­										ЛМ20
	стостью, позволяющей					применять			И	50/40—40/28	Л4—ЛМ40
	интенсивное		шлифование при не­						10	63/50—50/40	Л6—Л4
	значительном нагреве					заготовок;			9	100/80—63/50	Л8—Л6
	прочностью		соединения			зерен		ал­	8	125/100—100/80	Л 12—Л8
	мазов и связки, в результате чего
									7	160/125—125/100	Л16—Л12 '
	кругу	сообщается			длительная
	стойкость.		Зерно алмаза				в	кру­

гах на керамической связке высту­ пает больше над поверхностью связки, чем в кругах на органической

и металлической связках. Это сообщает кругам высокие режущие свойства.

Эльборовые круги	изготовляют на связках: органических КБ
и Б1 и керамических К	[12]. Круги на керамической связке помимо

зернистости, концентрации и вида связки характеризуются твер­ достью и структурой. Содержание зерен эльбора в эльборовых кругах различное и зависит от объема зльбороносного слоя (основ­ ная концентрация эльбора (00%). Эльборовые круги применяют при чистовом и тонком шлифовании и затачивании инструментов из быстрорежущей стали, при резьбошлифовании метчиков, гребенок и т. д. При припуске более 0,15 мм следует применять черновое шлифование (затачивание) кругами Э, а чистовую обработку произ­ водить кругами Л (табл. 16). Применение эльборовых кругов на керамической связке при круглом шлифовании позволяет снизить машинное время. При этом применяют режимы обработки: I — 0,01 -г-0,05 мм/дв. ход; уизД = 10-5-25 м/мин; 5М= 500-5-1000 мм/мин [12].

Условное обозначение алмазного круга для записи в технологи­ ческих картах должно отражать следующие параметры: типораз­ мер круга, номер стандарта, зернистость, процент концентрации и связку. Например, алмазный круг ПП400х25х203 обозначается так: 2720-0162,' ГОСТ 6167—70, 80/63, 100%, К. Первые восемь цифр, разделенные дефисом, представляют в суммарном виде характери­ стику круга: диаметр, высота, отверстие, размер алмазоносного сдоя.

В условное обозначение эльборовых кругов входит: обозначение типоразмера круга, связка, номер размерного стандарта, свойство

49

зернового продукта — зерно повышенной прочности П или зерно обычной прочности О, зернистость и твердость. Пример условного обозначения круга ПП 400 х20 х203: 2720-0343, К, ГОСТ 17.123—71, 0, 8, СТ1. Первые восемь цифр, разделенные дефисом, представляют в суммарном виде характеристику круга: диаметр, высота, отверстие и размер эльбороносного слоя.

Технологическая документация отражает технологический про­ цесс изготовления всякого изделия. С 1 июля 1973 г. введена Еди­ ная система технологической документации (ЕСТД). Единая си­ стема технологической документации — это комплекс государствен­ ных стандартов (ГОСТ 3.1001—74), устанавливающих правила и положения о порядке разработки, оформлении, комплектации и обращении технологической документации, которая разрабатывается и применяется в производстве всеми машиностроительными органи­ зациями и предприятиями Советского Союза. Эта система обеспечи­ вает стандартизацию обозначений, возможность взаимного обмена технологическими документами между организациями без их перео­ формления. В этих документах предусмотрено использование средств вычислительной техники на предприятиях.

Основными технологическими документами технологического про­ цесса являются: маршрутная карта, спецификация технологических документов, ведомость оснастки. Маршрутная карта (ГОСТ 3.1.102—70) разрабатывается на опытную партию или опытный обра­ зец, установочную серию и на установившееся серийное или массо­ вое производство. Спецификация технологических документов (пере­ даче документации на другие предприятия) является обязательной на установочную партию или на установившееся серийное или массовое производство. Ведомость оснастки служит обязательным документов для установившегося серийного или массового произ­ водства. В зависимости от условий изготовления изделий помимо маршрутных карт составляются операционные карты (ГОСТ 3.1404—74) с расчленением операций на переходы с режимами обра­ ботки и расчетными нормами.

Технологические документы подразделяются на текстовые, со­ держащие сплошной текст (инструкции, описания и другие), и гра­ фические (маршрутные, операционные и др.). По усмотрению пред­ приятия к маршрутным и операционным картам составляют карты эскизов и схем (см. ГОСТ 3.1105—74). В этих картах приводится графическая иллюстрация технологии изготовления изделия. Сог­ ласно ЕСТД, если на все операции технологического процесса выпускаются операционные карты, то маршрутная карта является сводной.

Операции и переходы нумеруют арабскими цифрами в последо­ вательности, соответствующей технологическому процессу. Уста­ навливается два вида записи наименования операции: полное и сокращенное. Полное наименование операции должно состоять из наименования метода обработки, выраженного именем существи­ тельным, наименования обрабатываемой поверхности. В полном наименовании операции допускается указывать характер обработки—

50