книги / Неформованные огнеупоры. Т. 1 Общие вопросы технологии

Минимальные значения пористости (около 18 %) достигаются при влажности смеси 5-6 %.

Достаточно высокий уровень свойств огнеупорных материалов, полученных мето­ дом набивки, следует из табл. 2.15, представленной по данным [2.28].

К недостаткам набивных масс относятся прежде всего тяжелые условия труда и бо­ лее сильное влияние “человеческого фактора” на качество полученного материала.

2.9.3. Неточные массы

.Неточные массы, применяемые для закрытия (забивки) леток доменных печей, яв­ ляются разновидностью или особым видом пластичных масс. Огнеупоры для легоч­ ных отверстий (рис. 2.21), или леточные массы, должны быть технологичны, обладать износо- и коррозионной стойкостью при воздействии расплава чугуна и шлака, мини­ мальной дополнительной усадкой при высокой температуре для исключения отслаи­ вания и образования трещин, хорошей спекаемостью и адгезией к горячей легочной массе в стенке канала летки, обеспечивать заданную длину летки [2.57].

На ряде металлургических предприятий иногда еще применяют водные леточные массы на основе шамота (0-16 %), глины (20-40 %), кокса (30-65 %) и пека (9-16 %). Эти массы в условиях интенсификации доменных процессов имеют низкую стойкость, повышенную усадку и малую адгезионную прочность. Кроме того, наличие воды (до 20 %) приводит к ее испарению и отрицательному влиянию ее паров на стойкость горна и лещади. По мере интенсификации и усовершенствования конструкции печей постепенно перешли на применение безводных пластичных масс с применением орга­ нических связок (каменноугольная смола, фенолформальдегидная смола и т.д.).

К легочным массам предъявляются следующие основные требования [2.6,2.7,2.57]:

•достаточная пластичность, позволяющая нагнетать массу в летку при использовании;

•приобретение при службе механических и коррозионностойких свойств, исключа­ ющих риск ухода чугуна в летку;

•обеспечение относительно легкого пробивания летки и равномерного слива чугуна. Леточные массы состоят из огнеупорного заполнителя, углеродсодержащего компо­

нента, пластификатора, добавок и связки. В качестве огнеупорного заполнителя при­ меняют кварцит, шамот, боксит, корунд и т.д. Углеродсодержащим компонентом мо-

Рис. 2.21. Устройство чугунной летки: 1 — фут­ ляр; 2 — венчик; 3 — рама; 4 — легочный холо­ дильник; 5— кожух горна; 6 — каналлетки; 7— безводная легочная масса; 8 — футеровка; 9 —

накладной холодильник

Состав н основные свойства леточных масс фирмы “РНЪпсо” (общая марка — “Р1Кар”)

Индекс Основное массы сырье

Кварцевый 9<2 песок

9<53

Кварцевый песок, 5Ю

КР1/Т4 Боксит, 5Ю КР1ЛГ5 Боксит, ЗЮ

Глиноземное КР1/Т6 сырье, ЗЮ,

кварц

Потребность материалов,т/м3	Кажущаяся плотность исходная,г/см3
	1
2,10	2,10
2,20	2,20
2,30	2,30
2,44	2,15*
2,20	2,20

						Остаточное		схежпосле
		Химический анализ,%				линейное
								обжига,
	2					удлинение
								Н/мм2
						после, %
	2
	4	АЬОэ	ЗЮ2	51С	С	1000	1400	1000	1400
						°С	°С	°С	°С
	1	9,0	88,0	—	5,0	+0,80	+1,50	5,0	5,0
	1	7,0	78,0	5,5	5,5*	+0,60	+1,20	7.0	5,0
	1	38,0	29,0	18,0	11,0	+0,20	+0,25	7,0	6,0
	3	57,0	13,0	18,5	10,0	-0,25	+ 1,15	9,0	8,5
	4	22,0	32,0	8,5	7,0	+0,05	+0,15	14,5	12,0

Т51(С) Корунд, 5Ю	2,65	2,65	3 66,0 6,0 18,0 6,0 +0,50 +0,50 15,0 16
* После обжига при 1000 °С.

жет быть сажа, антрацит, графит, кокс. Пластичность, необходимая как для формова­ ния заготовок (валюшек) методом экструзии, так и для применения леточных масс достигается введением высокопластичных безводных глин.

О составах и свойствах леточных масс можно судить, исходя из данных фирмы “РНЪпсо” [2.22], представленных в табл. 2.16.

Все они получены на органокерамической связке (смола) методом пластичного (инжекционного) формования. Содержание углерода в массах колеблется в пределах 5 - 11 %. Все они в различных пропорциях содержат А120 3 и 8ЮГ Если содержание 8Ю2 колеблется в пределах 13-88 % ,то А120 3 — 7-57 %. Значения /Зтах колеблются в зна­ чительных пределах — от 1 до 4 мм. Все они характеризуются остаточным удлинени­ ем после термообработки при 1400 °С (рост в переделах 0,25-1,5 %). Показатели пре­ дела прочности при сжатии после термообработки при 1000 и 1400 °С достаточно низкие (5-16 МПа).

Некоторые свойства безводных леточных масс согласно данным [2.57] представле­ ны в табл. 2.17 и 2.18.

	Характеристика безводной леточной массы		Т а б л и ц а 2.17
	Показатели	Обычная масса на сырой	Новая масса
		каменноугольной смоле
	Предел прочности при сжатии после	3,5-6,0	3,5-5,0
	термообработки при 1000 °С, МПа
	Объемный рост после термообработки, %	1-4	1-4
	Металлоустойчивость, г/(см2 ч)	0,07-0,08	0,07
	Шлакоустойчнвость, г/(см2ч)	0,06-0,08	0,07-0,08
	Содержание бенз(а)пирена в пластификаторе, %	1,5	0,06

Типовая характеристика леточных масс

	Масса на полимерной связке		Масса на связке из
Показатели
	усовершенст	исходная	каменноугольной
			смолы
	вованная
Массовая доля, %:	32,3	36,0
А120 з			36,6
8Ю2	3,3	3,7	3,8
5Ю	14,3	15,9	16,2
свободный С	16,1	14,0	14,4
добавка	21,5	17,5	16,3
Дополнительные линейныеизменения*, %, после
нагрева до температуры, °С (с выдержкой):
300 (10 ч)	-0,3	-0,2	+0,3
600 (3 ч)	-0,1	-0,5	+0,4
1350 (3 ч)	0	-0,9	+0,7
Предел прочности приизгибе**, МПа, после
нагрева до температуры, °С (с выдержкой):
300 (10 ч)	14,6 (28,3)	8,7 (21,3)	5,1 (10,2)
600 (3 ч)	11,1 (24,0)	5,7(19,1)	7,4(18,2)
1350 (3 ч)	12,4 (26,5)	6,8 (23,7)	9,4 (23,3)
Открытая пористость***, %, после нагрева до
температуры, °С (с выдержкой):
300 (10 ч)	13,7 (2,13)	14,9 (2,10)	8,7 (2,28)
600 (3 ч)	24,5 (2,13)	25,0 (2,01)	20,9 (2,14)
1350 (3 ч)	27,2 (2,13)	28,6 (2,08)	22,3 (2,23)
Предел прочности при изгибе, МПа, при высокой
температуре, °С:
600	10,3	4,8	1,5
1000	7,7	1,9	2,4
1400	8,5	2,1	2,7

*— усадка, “+”— рост;

**В скобках указан предел прочности при сжатии при комнатной температурфШа;

***В скобках указана кажущаяся плотностьдУсм3.

Следует отметить, что использование в качестве пластификатора каменноугольной смолы, содержащей до 1,5 % канцерогенного бенз(а)пирена и относящейся к матери­ алам 2-го класса опасности, неблагоприятно сказывается на санитарных условиях и экологической обстановке. Кроме того, повышение температуры доменной плавки, увеличение продолжительности выпуска, требования к стабильности струи, безопас­ ности и снижению расхода огнеупора обусловливают необходимость разработки и выпуска новых высокостойких леточных масс. В связи с этим в области создания но­ вых леточных масс особое влияние уделяют подбору экологически безвредных или менее вредных смол. В частности, применяют безвредную каменноугольную смолу на основе антраценового масла, в которой содержание бенз(а)пирена не превышает 0,001 %, а в пластической каменноугольной смоле — 0,118 %.

ОАО “Динур” выпускает неточные быстроспекающиеся безводные массы марок КВМЭ-1, ВГМЭ-1, ВГМЭ-2. Масса марки КВМЭ-1 — кварцитового состава с добав­ кой глины и карбида кремния [2.37]. Характеристика легочной безводной массы КВМЭ- 1 приведена ниже:

Массовая доля, %:
А120 3............................................................................................	11,3
ЗЮ2................................................................................................	62,9
Ре20 3...............................................................................................	1,0
51С ..................................................................................................	2,6
С .......................................................................................................	5
Летучие вещества.............................................................................	12
Температура применения, ° С ..................................................	< 1600
Плотность, г/см3, не менее:
после трамбования	1,95
после термообработки при 800 ° С ........................................	1,65
Открытая пористость
после термообработки при 800 °С ,% .................................	29-35
Предел прочности при сжатии
после термообработки при 800 °С, МПа, не менее..........	2,0
Максимальный размер зерен, мм	1,0

Массы ВГМЭ-1 и ВГМЭ-2 — высокоглиноземистого состава (на основе боксита и электрокорунда). В качестве пластификатора для масс КВМЭ-1, ВГМЭ-1 и ВГМЭ-2 использован “Премикс-С” — состав, не содержащий каменноугольную смолу.

Применение безводных леточных масс производства ОАО “Динур” на ОАО НТМК обеспечило надежную работу чугунных леток с выпуском 1000 т чугуна и 500 т шла­ ка, при этом стойкость футляра увеличилась в несколько раз.

2.9.4. Сухие массы

Сухие массы поставляются и применяются в неувлажненном (сухом) состоянии. Изготовление монолитных футеровок на их основе осуществляется методом виброуп­ лотнения или набивки [2.7, 2.13]. Эти массы характеризуются тщательно подобран­ ным зерновым составом и наличием спекающих добавок, позволяющих понизить тем­ пературу образования керамической связки с соответствующим упрочнением матери­ ала.

Сухие массы для футеровки желобов доменных печей разработаны в конце 70-х- начале 80-х годов в Японии. Перед этим сухие массы широко применялись в футеровках различных индукционных печей [2.18, 2.19]. Проведены широкие эксперимен­ тальные исследования и накоплен значительный производственный опыт примене­ ния сухих масс для изготовления подин мартеновских печей [2.54]. Основным досто­ инством монолитных футеровок, выполненных из сухих масс, является возможность их эксплуатации без предварительной и обычно продолжительной сушки.

Основной технологический принцип создания и применения сухих масс состоит в подборе и использовании небольших добавок низкоплавных компонентов, которые бы уже при 400-600 °С образовывали первичную связку, а высокотемпературную — при 1200-1300 °С. В качестве таких добавок обычно применяют борную кислоту, ще­ лочные бораты, щелочные силикаты и фосфаты и др. [2.7, 2.13]. В ряде случаев в сухих массах используют и добавки глины, которые обеспечивают упрочнение при средних температурах и улучшают свойства матрицы. Преимущество монолитных футеровок из сухих масс применительно к водоохлаждаемым индукционным печам,

Влажность, %

Рис. 2.22. Зависимость увеличения кажущейся плотностислоя магнезитового порошка после вибра­ ции от его влажности

например, для плавки меди, состоит в следующем. В футеровке толщиной 60-80 мм таких печей перепад температур достигает 1300-1400 °С, что приводит к созданию значительных термических напряжений. Обычно применяется набивная футеровка кремнеземного состава*, которая имеет высокую прочность только в тонком (спечен­ ном) слое со стороны расплава. Остальная же часть, благодаря относительно «рых­ лой» структуре, демпфирует создающиеся термические напряжения и предотвраща­ ет, таким образом, возможное фронтальное разрушение футеровки [2.13].

Показателем, обеспечивающим высокое качество футеровок из сухих масс, являет­ ся их пористость, определяемая как исходным зерновым составом, так и условиями (параметрами) уплотнения. Согласно исследованиям [2.54], проведенным с использо­ ванием полидисперсных магнезитовых порошков марки МПП установлено (рис. 2.22), что процесс их виброуплотнения наиболее успешно протекает для неувлажненных (сухих) масс.

Увеличение влажности до 3-4 % резко снижает степень их виброуплотнения, а даль­ нейшее увеличение влажности до 9-10 % практически не влияет на виброуплотнение порошка.

Максимальная степень виброуплотнения магнезитовых порошков достигается при приложении оптимальной статической нагрузки (около 0,06 г/см3), длительности цик­ ла виброуплотнения 90 с и трехкратном режиме нагружения (рис. 2.23).

Широкое применение сухие массы на основе 8Ю2 и А120 3 находят применительно к монолитным футеровкам канальных и индукционных печей для выплавки меди [2.13]. Для футеровки ванн индукционных печей плавки и выдержки чугуна чаще всего ис­ пользуют корундовые сухие массы [2.58]. В табл. 2.19 приведены основные характе­ ристики как импортной сухой корундовой массы марки “Яойасог”, так и отечествен­ ной, разработанной в работе [2.58].

Из табл. 2.19 следует, что содержание в корундовых массах спекающих добавок (Р О + ВХ),) составляет около 1,5 %. Значение В составляет 6 мм. Показатели предела прочности при сжатии после термообработки при 1200 и 1550 °С достаточно

* В Германии [2.5] сухие массы часто классифицируют как массы для индукционных печей (.ЖбикйопзоГепветепве).

Рис. 2.23. Зависимость кажущейся плотности слоя магнезитовых порошков от параметров вибрации и нагружения: А — цикл 10 с; Б — 30 с; В — 90 с; 1, 2, 3 — изменения кажущейся плотности слоя магнезитовых порошков при соответственно одно-, двух- и трехразовом погружении

Т а б л и ц а 2.19

Термохимические характеристики корундовых сухих набивных масс

		Значение показателей масс
Наименование показателя	Импортная		Опытно-	Серийное
			промышленная		Норматив ТУ
	проспект	факт		производство
			партия
Химический состав, мас.%:
А120 з + ТЮ2	94	91,7	91,9	91,5	>90
5Ю2	2,1	0,85	0,15	1,52	<2,5
Сг20з	1,0	0,85	1,0	0,83	0,8-1,0
Р2О5	0,6	0,62	0,6	0,65	0,5-0,8
В20 3	—	0,92	0,72	0,76	0,7-0,9
Зернистость, мм	—	6-0	6-0	6-0	6-0
Предел прочности при сжатии,		—	—	—	—
МПа, после обжига при	20-25
температуре:				—	—
1000 °С	20-25	—	—
1200 °С	—	32-33	49-59	—	—
1550 °С	—	75-101	69-75	61-76	>50
Линейные изменения, %,
после обжига при
температуре:
1200 °С	—	+(0,3-0,48)	0	0	—
1550 °С	—	40,2-0,35)	0	+0,3	-0,1-(+0,3)
Кажущаяся плотность, г/см3,
после обжига при
температуре:					—
1200 °С	—	—	3,04	—
1550 °С	—	2,92-2,94	3,02	3,10-3,12	>2,98

		Т а б л и ц а 2.20
	М арки и назначение корундовых масс по ТУ 1523-007-00187085-2001
Марка	Расшифровка марки	Назначение
КСВХ-1	Масса корундовая сухая,	Для монолитных футеровок печей выплавки и выдержки
	виброуплотняемая, с	чугуна, с температурой плавления до 1600 °С,
	добавкой оксида хрома	выполняемых сухим и заливным способами.
		Максимальная температура эксплуатации 1700 °С.
КСВХШ-1	Масса корундовая сухая,	Для монолитных футеровок печей выплавки и выдержки
	виброуплотняемая, с	чугуна, с температурой плавления до 1600 °С,
	добавкой оксида хрома и выполняемых сухим и заливным способами.
	шпинели	Максимальная температура эксплуатации 1700 °С.
КСВШ-1	Масса корундовая сухая,	Для монолитных футеровок печей выплавки чугуна и
	виброуплотняемая, с	алюминиевых сплавов, выполняемых сухим, полусухим и
	добавкой шпинели	заливным способами. Максимальная температура
		эксплуатации 1500 °С.
БСВ1Н-1	Масса бокситовая сухая,	Для монолитных футеровок печей выплавки алюминиевых
	виброуплотняемая, с	сплавов с температурой плавления 600-1200 °С.
	добавкой шпинели	Максимальная температура эксплуатации 1300 °С.

высоки. Судя по значениям кажущейся плотности пористость материала в обожжен­ ном состоянии составляет 20-25 %. В работе [2.58] разработаны и модифицирован­ ные составы корундовых масс для различных областей применения (табл. 2.20).

Специальными технологическими исследованиями установлено, что сухая масса, свойства которой показаны в табл. 2.19, может успешно использоваться и в увлажнен­ ном состоянии (полусухая набивка), а также в варианте вибролитого бетона с влажно­ стью 6-7 %. В последнем варианте бетонная смесь проявляет ярко выраженные тик­ сотропные свойства и виброуплотнение бетона необходимо производить с помощью глубинных вибраторов или вибрируемого шаблона. Таким образом, корундовая сухая масса оказалась универсальной для трех способов создания монолитной футеровки (сухой, полусухой набивки и вибролитья).

Данный пример служит дополнительным подтверждением уже рассмотренного в настоящей главе положения, что большинство видов неформованных огнеупоров яв­ ляются огнеупорными бетонами, различающимися по реотехнологическим свойствам исходных формовочных систем и способам формования.

К недостаткам сухих масс следует отнести экологически тяжелые условия их произ­ водства и применения (запыленность), а также большую вероятность расфракционирования масс, что уменьшает стойкость футеровок в несколько раз.

2.9.5. Огнеупорные растворы (мертели)

Мертели представляют собой измельченные смеси огнеупорных отощающих и свя­ зующих материалов, которые после затворения их водой используют в качестве огне­ упорных растворов, применяемых для связывания (монолитизации) отдельных эле­ ментов кладки огнеупорных конструкций (футеровок) тепловых агрегатов [2.40,2.41]. Похожие на мертели неформованные огнеупоры (<огнеупорные клеи, замазки) служат для других целей.

В зависимости от особенностей процессов затвердевания и упрочнения мертели классифицируют на три группы: воздушнотвердеющие, термотвердеющие и гидрав­ лически твердеющие [2.6, 2.7]. Обычные мергельные растворы (на глиняной связке) при сушке не образуют достаточной прочности, последняя достигается только при нагреве. Для получения воздушнотвердеющих мертелей в их состав вводят огнеупор­ ные химические связки. Гидравлически твердеющие мертели содержат цемент и при­ обретают прочность в процессе его гидратации.

К огнеупорным растворам предъявляются требования:

•химической однородности с основным огнеупором кирпичной кладки;

•высокой технологичности, учитывающей создание тонких швов, хорошую запол­ няемость выемок и сглаживание неровностей на кирпиче, медленную влагоотдачу;

•низкой усадки при сушке;

•низкой пористости и газопроницаемости после обжига;

•хорошо спекаться с кирпичом в процессе службы;

•согласованности объемных изменений при службе с материалом кладки.

Химико-минералогический состав огнеупорных мертелей, являющихся шовными материалами, должен всегда соответствовать составу связываемых огнеупоров. В этой связи в схемах технологического процесса производства мертелей и соответствую­ щих огнеупоров много общего [2.18,2.19].

Максимальный размер частиц заполнителя й тах в мертеле определяет минимально возможную толщину слоя мертеля в кладке. Обычно толщина шва, которая для раз­ личных категорий кладки колеблется в пределах 1-4 мм [2.19], в 2-3 раза превышает показатель Ошах

Для регулирования технологических и вяжущих свойств мертелей в их состав вво­ дят различные добавки: фосфаты, декстрин, карбоксилметилцеллюлозу, лигносульфонаты, поливинилацетат, смолы.

В зависимости от вида огнеупорного заполнителя мертели классифицируют на ди­ насовые, полукислые, шамотные, высокоглиноземистые, магнезиальные, карборун­ довые и др.

Несмотря на совершенствование составов и технологии производства мертелей попрежнему они являются “слабым” звеном в огнеупорной кладке. В этой связи опреде­ ленный интерес могут представить эластичные огнеупорные материалы (ЭЛОМ), ко­ торые в виде пластин толщиной 1-2 мм могут использоваться и в виде материала мертеля [2.59]. В этих материалах высокоэластичная органическая связка обеспечива­ ет плотную укладку огнеупорного кирпича, а после ее удаления (разложения) огне­ упорный заполнитель надежно соединяет кирпичи в кладке. Промышленного произ­ водства этих материалов еще не существует.

Производство мертелей постепенно сокращается. Обусловлено это как уменьшени­ ем производства (потребления) формованных огнеупоров, так и тем фактом, что клад­ ка некоторых видов кирпича (периклазоуглеродистые) уже производится без мертеля.

2.9.6. Огнеупорные материалы для ремонта методом нагнетания

Огнеупорные футеровки доменных печей, воздухонагревателей, нагревательных и других печей при продолжительной эксплуатации могут изнашиваться с локальным

разрушением, что приводит к распадению стального кожуха докрасна. Для предотвра­ щения повреждений прибегают к аварийному горячему или холодному ремонту по­ средством нагнетания огнеупорных масс в прогоревшие или аварийноопасные места [2.19].

Ремонт агрегата в горячем состоянии осуществляют посредством нагнетания огне­ упорных масс, твердеющих при высоких температурах. При ремонте же футеровки в холодных условиях нагнетают гидравлически или химически твердеющие материалы.

В качестве примера на рис. 2.24 показана схема “горячего” ремонта футеровки шах­ ты доменной печи.

Сущность такого ремонта состоит в том, что в местах дефектной футеровки домен­ ной печи в ее стальном кожухе устанавливаются патрубки, через которые под высо­ ким давлением нагнетается (закачивается) бетонная смесь. Последняя под влиянием температуры обезвоживается и затвердевает, сращивается с остатками прежней футе­ ровки, частично захватывая и пограничный слой шихты доменной печи. Бетонная смесь затвердевает и в нагнетательных патрубках.

В качестве нагнетательной машины для закачки огнеупорной массы, согласно дан­ ным [2.19, с. 255], используют насос поршневого типа с ходом поршня 115 мм и мак­ симальным давлением 4 МПа. Аналогичные установки, характеризующиеся произво­ дительностью 140 дм3/мин, применяют для перекачки строительных растворов. В табл. 2.21 приведены некоторые характеристики материалов для нагнетания.

Аналогичные массы фирмы “РНЬпсо” (Етргеззтаззеп) изготавливают на основе ша­ мота и боксита с применением гидравлической или неоргано-химической связки [2.22].

Рис. 2.24. Схема аварийного “горячего” ремонта футеровки шахты доменной печи: А — до ремонта; Б — после ремонта. У— патрубки; 2 — кожух доменной печи; 3— остатки огнеупорной футеровки; 4 — шихта; 5— затвердевшая бетонная смесь; б— граничный слой “свежей” футеровки (расстояние между центрами патрубков — 1250 мм)

Свойства огнеупорных материалов для нагнетания

		Класс
	А	В	С
Максимальная температура применения, °С	1700	1750	1300
Содержание, %
АЬОз	79	94	76
8Ю2	14	0,2	12
Кажущаяся плотность, г/см3	2,4-2,8	2,3-2,4	2,3-2,4
Предел прочности при изгибе, МПа, после
термообработки, °С:
100	9,0	6	2,5
1000	6,5	5	2,0
1300	11,0	4	3,0
Влажность, %	17,5-22,5	16-18	15-17
Максимальный диаметр заполнителя, мм	3,2	1,2	2,4

Они характеризуются достаточно высокой исходной влажностью (17-28 %) и низкой кажущейся плотностью после обжига при 1000 °С (1,7-2,39 г/см3).

2.9.7. Литые огнеупорные бетоны для горячего ремонта

Применительно к горячему ремонту монолитных футеровок тепловых агрегатов существенный интерес могут представить специальные составы огнеупорных бетон­ ных масс [2.60], применяемых для горячего ремонта (Но1-Са81т§ Кей:ас1огу). Особен­ ность их применения состоит в том, что массы с повышенной влажностью (34,6 % по данным [2.60]) подвергаются заливке на горячую поверхность футеровки (1200 °С). Этим достигается исключительно быстрое (несколько минут) структурообразование бетонов за счет резкого обезвоживания массы при ее “кипении” (рис. 2.25).

При этом продолжительность и кинетика обезвоживания зависят от состава бетона. Для состава, содержащего 89,2 % М§0, 3,2 % СаО и 2,8 % Р20 5 характерна макси-

Рис. 2.25. Характеристика огнеупорных магнезиальных бетонных масс с содержанием М§0 89,2 (У), 91,7 (2) и 96,7 % (5), формуемых при высокой температуре: а — кинетика относительного удаления (испарения ) влаги на стадии кипения (------) и сушки сформировавшейся структуры (------ ); б — изменение кажущейся вязкости Т| бетонов от продолжительности стадии кипения т; в — изменение показателей максимальных напряжений Р в бетонных смесях от продолжительности стадии кипения т