книги / Организация и планирование машиностроительного производства

вать один из параметров качества одной из операций технологического процесса. Автоматизация контроля, применение ЭВМ для анализа кон­ тролируемых параметров и выработки решения о качестве технологиче­ ского процесса позволяют перейти на следующую ступень развития сис­ тем управления технологическими процессами, создавая АСУТП (авто­ матизированные системы управления технологическим процессом).

Таблица 4.1. Методы управления технологическими процессами (i'll)

Характеристика	методов	Объекты управления	Средства управления
управления	ТП
Регулирование ТП		Отдельные операции	Статистические карты
Автоматизированное		Отдельные технологиче­	Устройство автоматиче­
управление ТП		ские процессы	ского контроля и управле­
			ния отдельными операция­
			ми
Автоматическое управле­		Технологические процес­	ГПС
ние ТП		сы изготовления изделия

Статистическое регулирование производится с использованием кон­ трольной карты, отображающей уровень настройки и точности техноло­ гического процесса. На контрольной карте обозначаются границы регу­ лирования, установленные с учетом закона распределения контролируе­ мого параметра, характера процесса.

Статистическое регулирование технологического процесса включает три этапа: наблюдение за устойчивостью технологического процесса, вы­ явление причин в случае нарушения качества технологического процесса и устранение причин путем регулирования процесса. Таким образом, ме­ тод статистического регулирования технологического процесса преду­ преждает возникновение брака, а потому является профилактическим.

Наиболее часто в этом методе используют карты средних X и размахов варьирования R (рис. 4.10). Метод средних и размахов заключается в том, что на основании предварительного статистического анализа техно­ логического процесса строят две диаграммы: одну — для наблюдения за средними значениями X, другую — за размахами R выборок (раз­ мах— это разница между максимальным и минимальным значениями контролируемого параметра выборки). Линии Вт и Нтограничивают пре­ дельные допустимые отклонения параметра, а линии В^ и Н* устанавли­ вают контрольные границы допустимых случайных колебаний значений средних X выборок. На диаграмме размахов линия BR обозначает верх­ ний контрольный предел размахов R. Через определенные промежутки времени из партии изготовленной продукции берется выборка неболь­ шой величины (чаще всего объемом 5 шт.). Для нее вычисляют среднее арифметическое X и размах R. Эти значения в виде точек наносят на дна-

в

1

•Вх

•

*

•

*

•

®я

•

<

•

*

•

f

•

•

Нх

н

*

•

•

•

•

•

<

»

»

I

I

«

1

1__ 1

1__ 1—

1

1

1

1

1

1

1

1

i -J___

1

2

3

4 5

6

7

8 9

10 Номер

1

2

3

4

5

6

7 8

9

10 Номер

выборки

выборки

Рис. 4.10. Контроль карты средних арифметических X и размахов

варьирования

R

граммы в соответствии с порядковым номером выборки. Если при оче­ редной выборке значения X и R выйдут за контрольные линии, это свиде­ тельствует о возникновении в технологическом процессе нарушений не­ случайного характера, которые, могут привести к браку. Причины нару­ шений технологического процесса (износ или поломка инструмента, разладка оборудования и др.) нужно устранить.

В условиях серийного и массового производства целесообразно ис­ пользовать методы непрерывного контроля за ходом технологического процесса и статистического регулирования его качества. Усложнение оборудования и технологических систем предъявляет особенно высокие требования к системе управления качеством технологического процесса. Нормальное функционирование автоматических линий и гибких автома­ тизированных систем требует получения постоянной информации не только о качестве продукции на выходе системы, но и о работоспособно­ сти технологических систем, включающих оборудование, оснастку и ин­ струмент, заготовку и исполнителя — рабочего, оператора или наладчи­ ка. Поэтому трудоемкость контрольных операций в автоматическом и гибком автоматизированном производстве достигает 50% и более в об­ щих трудовых затратах, связанных с изготовлением продукции.

Требования к системе контроля операций в высокоорганизованных технологических системах следующие: измерение контролируемых па­ раметров должно производиться в динамическом рабочем режиме рабо­ ты; сигнал с преобразователя, контролирующего параметр, должен быть непрерывным; структура систем контроля должна быть изменяющаяся за счет модульного принципа их организации; нужна высокая надежность элементов технологического процесса, системы контроля качества и сис­ темы управления.

В связи с этим совершенствование существующих и создание новых систем управления качеством технологических процессов должно идти по двум основным направлениям: 1) разработка новых методов выполне­ ния контрольных операций и автоматизации контроля; 2) создание гиб-

Ких автоматизированных систем контроля (ГАК). Наиболее перспектив­ ными являются методы неразрушающего контроля (акустический, маг­ нитный, оптический, радиационный и др.), оснащение оборудования средствами диагностики для контроля технического состояния техноло­ гических систем.

Совершенствование системы управления качеством продукции Должно создавать такие экономические и организационные условия, ко­ торые стимулировали бы качественный, производительный труд, ини­ циативу исполнителей. Плохая работа должна непосредственно сказы­ ваться на материальном вознаграждении, на служебном положении и на авторитете работника.

4.2.3. Анализ качества продукции

Оценка и анализ качества продукции, являясь обратной свя­ зью в системе управления производственным процессом, дают информа­ цию для совершенствования производства. Отрасль науки, изучающая и реализующая методы количественной оценки качества продукции, назы­ вается квалиметрия. Различают следующие основные методы определе­ ния показателей качества продукции машиностроительного производст­ ва:

• измерительный — на основе технических средств (показатели на­ значения, параметрической надежности, экологические и др.);

•экспертный — при котором решение о значении показателей каче­ ства продукции принимается экспертами (показатели назначения, эстети­ ческие и др.);

•регистрационный — на основе наблюдений и подсчета числа собы­ тий, предметов, затрат (показатели надежности функционирования, эко­

логические и др.);

• расчетный — на основе использования теоретических и (или) эмпи­ рических зависимостей показателей качества продукции от ее парамет­ ров. Расчетный относится к методам прогнозирования показателей каче­ ства.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса (на­ пример, по данным контрольной карты) должны быть выявлены и устра­ нены определенные не случайные причины нарушения. Под определен­ ными причинами следует понимать существование факторов, которые до­ пускают изучение и воздействие на себя. Случайные причины неизбежно встречаются в любом процессе, даже если технологический процесс про­ водится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение

Рис. 4.11. Структура причинно-следственной диаграммы Исикавы

случайных причин невозможно технически или нецелесообразно эконо­ мически.

Часто при определении факторов, которые влияют на какой-либо по­ казатель, характеризующий качество, используют причинно-следствен­ ные диаграммы (диаграммы Исикавы). Диаграмма состоит из анализи­ руемого показателя качества и факторов, формирующих этот показатель (рис. 4.11).

Построение диаграмм включает следующие этапы:

1) выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия, процесса;

2)анализ и разработку основных интегральных факторов Xj, опреде­ ляющих показатель качества, формирующих их дифференциальных фак­ торов Yj и более мелких факторов, протекающих в системе или в процессе;

3)ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных. Этот этап осуществляется с использованием экспертных мето­ дов оценки.

Диаграмма дает представление о значимости факторов и может явиться инструментом в организации производства, планирования и про­ ведения мероприятий по повышению качества. С помощью диаграммы можно проводить анализ единичного показателя качества или качества всего объекта анализа. Число интегральных факторов, как правило, не­ значительно. Так, при анализе качества изделия машиностроительного производства основными интегральными факторами являются конкурен­ тоспособный проект, совершенная технология, надежное оборудование, качественные материалы и комплектующие, а также качественные труд и

организация производства. Другой подход при анализе качества продук­ ции :— составление диаграммы «по ходу» технологического процесса.

Выявление причин недостаточного качества продукции и планирова­ ние мероприятий по его повышению решается также с помощью диа­ грамм Парето. Все факторы, определяющие качество изделия, классифи­ цируются с целью их ранжирования, например, по степени затрат на их устранение для повышения качества продукции, по их стоимости.

При использовании диаграмм Парето все факторы, определяющие ка­ чество, объединяются в три группы: А, В и С. В первую группу А объеди­ няют три фактора, которые по своей стоимости превосходят все осталь­ ные, и располагают их в порядке убывания. В группу В включают три по­ следующих фактора, каждый из которых в убывающем порядке непо­ средственно примыкает к группе А. В группу С заносят все остальные факторы, выделяя в качестве последнего фактора суммарные «прочие факторы», т.е. те, которые не удалось разделить на составляющие.

Методика анализа качества продукции машиностроения с помощью диаграмм Парето следующая:

1.Собирают статистические данные, которые могут иметь отноше­ ние к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствующую каждому из видов.

2.Располагают виды брака по группам А, В и С в порядке убывания суммы потерь, а в конце ряда ставят «Прочие виды», не имеющие значе­ ния для данного анализа и поэтому недифференцированные.

3.Строят столбчатый график (рис. 4.12), по оси абсцисс которого от­ кладывают виды брака, а по оси ординат — сумму потерь, где каждому виду брака соответствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует величине потерь от этого вида брака (ос­ нования всех прямоугольников равны) и строят кривую кумулятивной суммы (кривую Лоренца). На правой стороне графика откладывают зна­ чение кумулятивного процента.

4.Подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100%. Стоимостной анализ диаграммы Парето показывает, что на группу

факторов А приходится, как правило, 70—80% всех затрат, на группу Б — 10—25%, группа С характеризуется 5— 10% затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе. Неравноценность в стоимости факторов групп наводит на мысль различного подхода к воздействию на факторы для повышения качества продукции. Например, если факторы — это де­ тали изделия, то контроль деталей группы А должен быть наиболее жест­ ким, а в группе С — наиболее упрощенным.

В качестве факторов часто используют виды брака (изгиб, трещины, коробление и др.), а также маршрутный технологический процесс, если имеются данные о величине потерь от брака по каждой из операций.

При проведении анализа исследуют прежде всего факторы группы А и разрабатывают план мероприятий по устранению дефектов и повыше­ нию качества продукции.

Диаграммы Парето являются производственным документом и отве­ чают логике системы качества в стандартах ИСО — действия по повыше­ нию качества должны быть документированы.

раздел 5. о р г а н и з а ц и я ,

НОРМИРОВАНИЕ, ОПЛАТА ТРУДА

ГЛАВА 5.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

5.1.1. Задачи и основные показатели организации труда

Задачи организации труда состоят в повышении его произво­ дительности и качества, достижении рациональных взаимодействий че­ ловека со средствами, орудиями и предметами труда, обеспечении эф­ фективного функционирования системы «человек—машина».

Производительвость труда определяется количеством продукции (объемом работ), произведенной работником в единицу времени (час, смену, месяц, год). Показатели производительности труда могут иметь натуральное, трудовое и стоимостное измерение.

Производительность труда в натуральном измерении в расчете на од­ ного работающего Прили на чел.-ч. Пч рассчитывается по формулам:

Пр N„

Пч К t

где N„ — объем произведенной продукции в натуральном выражении; Rtn— среднесписочное количество работающих; t — количество нор- мо-часов (человеко-часов), затраченных на изготовление N„.

Недостаток натурального измерителя — не в полной мере учитыва­ ются качество продукции и объем незавершенного производства.

Производительность труда в трудовом измерении характеризует ко­ личество человеко-часов или нормо-часов, затрачиваемых на единицу продукции. Чем меньше трудоемкость t, тем больше выработка рабочего за смену (месяц, год). Этот метод применим ко всем видам продукции не­ зависимо от степени ее готовности (изделие, деталь, заготовка, незавер­ шенное производство) и поэтому сравнительно широко используется в подразделениях машиностроительных предприятий. Однако точное из­ мерение производительности труда обеспечивается только при хорошо

организованном нормировании (см. 5.2). Низкое качество норм и норма­ тивов по труду сдерживает его применение. Этот показатель целесообра­ зен для анализа трудоемкости изготовления продукции и оценки затрат труда по стадиям процесса производства, установления влияния на тру­ доемкость технико-организационных факторов и определения численно­ сти рабочих.

Производительность труда в стоимостном измерении определяется делением объема изготовленной продукции в денежном исчислении на среднесписочное число работающих (Рсп, руб./чел) или на затраченное количество человеко-часов (t, руб./чел.-ч).

Вусловиях рыночных отношений все большее значение приобретает

вкачестве измерителя производительности труда показатель валового дохода на одного работающего. Валовый доход, рассчитываемый разни­ цей между выручкой от реализации продукции и материальными затрата­ ми, характеризует в стоимостном измерении конечный результат труда работников.

Состояние качества труда определяется соответствием характери­ стик изготовляемой продукции требованиям внутри- и внепроизводственных потребителей ее, спросу на рынке, отсутствием брака и дефектов, потерь материальных, энергетических и трудовых ресурсов, качеством норм и нормативов и другими факторами.

Основные группы факторов роста производительности труда следую­ щие:

1. М а т е р и а л ь н о - т е х н и ч е с к и е ф а к т о р ы : обеспе­ чение производства качественными материально-сырьевыми ресурсами, применение ресурсосберегающих технологий, высокопроизводительных машин и оборудования, многофункциональных рабочих мест.

2. О р г а н и з а ц и о н н ы е ф а к т о р ы : повышение гибкости функционирования производственных подразделений, формирование за­ даний исполнителям с учетом стратегии производственного менеджмен­ та и маркетинга, совершенствование форм и методов разделения и коопе­ рации труда, многостаночное (многоагрегатное) обслуживание; Сокраще­ ние объема трудоемких и вредных для здоровья работ, механизация транспортных перевозок, погрузочно-разгрузочных работ и др.

3. С о ц и а л ь н о - э к о н о м и ч е с к и е ф а к т о р ы : к а ч е с т ­ венная подготовка и переподготовка кадров, правильная их расстановка и использование; мотивация работников на многофункциональную дея­ тельность, совершенствование организации труда на рабочих местах, ис­ ключающее его монотонность, утомляемость работников, потери рабоче­ го времени, строгий контроль за соблюдением психофизических, эстети­ ческих, санитарно-гигиенических и экологических требований, улучше-

Ние межличностных отношений; осуществление коллективных форм организации труда и т.д.

Качество труда — это воплощенная в его результатах совокупность Свойств, которая может проявляться при разработке, производстве, экс­ плуатации или потреблении продукции. Важной предпосылкой качества труда является прежде всего строгое соблюдение работниками стандар­ тов, нормативов, технических требований и условий, технологических Режимов и т.д., соответствующих достижениям в науке, технике и произ­ водстве.

5.1.2. Принципы организации труда

Кпринципам организации труда относятся:

•Принцип рациональной специализации труда — осуществляется в зависимости от типа и объема производства, его технико-организацион­ ного уровня, эффективности системы подготовки и переподготовки кад­ ров, освоения работниками родственных профессий или отдельных их функций и т.д. Количественные изменения в специализации труда прояв­ ляются в росте доли квалифицированных работников сложных специаль­ ностей и сокращении доли работников малоквалифицированного физи­ ческого труда. Качественные изменения выражаются через такие элемен­

ты квалификации, как знание, умение, навыки и опыт.

•Принцип профессионально-квалификационного соответствия ра­ ботников выполняемым работам — реализуется путем организации профессиональной ориентации и профессионального отбора, правильной расстановки и использования работников на производстве с учетом их трудовых навыков.

•Принцип обеспечения нормальной интенсивности труда — преду­ сматривает достижение наилучшего соотношения между результатами труда и количеством затрачиваемого труда при соблюдении трудовых нормативов и физиологически обоснованных норм. Как известно, на уро­ вень интенсивности труда влияют: неритмичность работы, недостаточ­ ная квалификация работников, отсутствие правильных соотношений ме­ жду физической и нервной напряженностью труда, несоответствие ра­ ботников психологическим и антропометрическим требованиям той про­ фессии, по которой они работают. Устранение этих или других подобных причин, влияющих на уровень интенсивности труда, возможно путем: снижения темпа выполнения и тяжести сложных работ, устранения от­ клонений от санитарно-гигиенических норм и других нормативных усло­ вий труда, механизации и автоматизации трудоемких, тяжелых и вред­

ных работ, соблюдения во всех производственных подразделениях ра­ циональных режимов труда и отдыха и других мероприятий.

• Принциправномерности труда — периодическое повторение сово­ купности каких-либо действий или движений работников во времени. На равномерность труда влияют: суточный и сменный режимы труда и отды­ ха; системы планово-предупредительного обслуживания рабочих мест, рациональная организация специализированных и комплексных смен­ ных и сквозных бригад.

Показателями ритмичности труда могут быть:

— равенство периодов запуска в производство заготовок и выпуска готовых деталей;

—равенство сменных объемов производства взаимосвязанных про­ изводственных подразделений;

—соответствие объема выпуска готовой продукции цехами-изгото- вителями объему потребностей в ней-по кооперированным поставкам и

спросу на рынке.

• Принцип психологии труда — учитывает психологические аспекты трудовой деятельности и психические особенности человека в процессе труда. Он важен при организации рабочих мест, установлении производ­ ственных связей, режимов труда и отдыха, решении вопросов профилак­ тики переутомления, устранения монотонности в работе. При изучении психических особенностей человека в трудовой деятельности важно ус­ тановить условия умеренного психологического напряжения, при кото­ ром трудовые процессы осуществляются с наибольшей экономией энер­ гетических затрат и характеризуются высокой эффективностью. Эффек­ тивность трудовой деятельности зависит и от того, насколько человек способен анализировать требования к конкретной трудовой деятельности и оценивать собственную пригодность к ней. Это связано с такими каче­ ствами личности, как абстрактное мышление, самооценка своих досто­ инств и недостатков. Предпочтительна такая организация труда, при ко­ торой привлекательной силой для людей при выборе профессии стано­ вятся содержание деятельности, престиж, возможность самоутвержде­ ния.

• Принцип физиологических основ организации труда. Существует деление труда на умственный и физический. При умственном труде тре­ буется напряжение воспринимающего (сенсорного) аппарата, внимания, памяти, активизации мышления и т.д. Физический труд связан с работой двигательного аппарата и напряжением нервной и мышечной системы. Установлено, что работоспособность в течение рабочего дня меняется при физической и умственной работе по следующим трем фазам:

— «вхождение» в трудовой процесс — первая фаза (врабатЫвание), с затратами на это десятков минут при физической работе;