книги / Основы технологии машиностроения

Характеристика технологических методов производства деталей машин 221

Завышенные размеры отливок исправляются предварительной обдиркой их.

Несоответствие металла техническим условиям по микроструктуре исправляют соответствующей термической обработкой; несоответ­ ствие металла по физико-механическим свойствам также может быть исправлено в отдельных случаях термообработкой.

Несоответствие металла техническим условиям по химическому составу исправлено быть не может, и заготовки с этим дефектом бра­ куются окончательно.

Для исправления брака заготовок, обнаруженного в процессе механической обработки, применяют следующие методы. Кривизну исправляют холодной правкой.

Возможность коробления после черновой обработки должна быть предусмотрена технологическим процессом; коробление исправляют при чистовой обработке, припуск на которую должен быть достаточ­ ным для ликвидации этого дефекта. В отдельных случаях коробление может быть исправлено правкой — холодной или с подогревом.

Дефекты поковок и отливок, обнаруженные в процессе меха­ нической обработки, исправляются теми же методами, которые были указаны для черных поковок и литых заготовок, с последующей обработкой дефектных мест.

Погрешности размеров заготовок, выходящие за пределы наиболь­ шего предельного размера для наружных поверхностей и наимень­ шего предельного размера для внутренних поверхностей, исправ­ ляются дополнительной механической обработкой.

Погрешности размеров, выходящие за пределы наименьшего раз­ мера для внешних поверхностей и наибольшего размера для внутрен­ них поверхностей, могут быть исправлены в ряде случаев путем размерного гальванического покрытия хромом. Размеры наружных поверхностей можно восстановить также металлизацией распылением с предварительной обработкой покрываемой поверхности и последую­ щей обработкой покрытия до заданного размера. Размеры от­ верстий могут быть восстановлены запрессовкой втулок с пред­ варительным растачиванием или зенкерованием и развертыванием отверстия.

В тяжелом машиностроении широко применяют индивидуальную пригонку. Поэтому обычно запускают в производство в первую оче­ редь основные детали, имеющие охватывающие элементы, с тем чтобы в случае отклонений от чертежа иметь возможность обработать сопрягаемые с ними охватываемые детали с соответствующими раз­ мерами (индивидуальная пригонка при обработке на станках). В ряде случаев, однако, целесообразно запускать в первую очередь детали с охватываемыми элементами; например, целесообразно сна­ чала обработать тяжелый коленчатый вал, а отверстия под шейки вала у вкладышей подшипника обработать в соответствии с получен­ ными размерами шейки вала. Вместе с тем наружные посадочные поверхности вкладышей следует выдерживать в соответствии е сопря­

222 Характеристика технологических методов производства

гаемыми с ними поверхностями предварительно обработанной ста­ нины.

Отклонения размеров между осями отверстий или от измеритель­ ных баз и отклонения в соосности отверстий у крупных корпусных деталей могут быть исправлены в ряде случаев запрессовкой втулок с повторной их расточкой.

Б. Металлокерамические детали машин

Изготовление деталей машин из металлокерамических материалов осуществляется путем прессования смесей металлических порошков в стальных пресс-формах под давлением 1000—6000 кг/см2 с после­ дующим спеканием спрессованных деталей при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава (холодное прессова­ ние). Прессование и спекание могут быть объединены путем прессо­ вания с нагревом (горячее прессование).

Методы металлокерамической технологии обеспечивают возмож­ ность получения тугоплавких материалов, композиций из таких металлов, которые не смешиваются в расплавленном виде (железосвинец, вольфрам—медь) и композиций из металлов и неметалличе­ ских материалов (медь—графит и др.). Изготовление таких материа­ лов другими методами неизвестно.

Для получения металлических порошков обычно используется стружка, получаемая при обработке металлов резанием; мелкая стружка может применяться непосредственно, более крупная под­ вергается дальнейшей переработке.

Порошки получают дроблением в шаровых мельницах и на бегу­ нах (величина частиц 0,04—0,10лш) или путем измельчения в вихре­ вых мельницах. Такая мельница представляет собой камеру, в кото­ рой вращаются с большой скоростью (3000об/мин.) в противополож­ ных направлениях два пропеллера, создающие вихревые потоки, заставляющие сталкиваться частицы грубо измельченного металла (например, частицы стружки, полученной при обработке резанием); величина частиц после вихревого измельчения 0,02—0,4 мм\ метал­ лические порошки могут быть получены также путем распыления воздухом и паром легкоплавких металлов и сплавов в жидком виде и другими методами.

Измельченные порошки разделяются на фракции путем просеива­ ния через металлические или шелковые сита, а также путем воздуш­ ной сепарации. Смешение порошков осуществляется в барабанах с эксцентрической осью вращения или шаровых мельницах. Прессо­ вание осуществляется в пресс-формах на гидравлических или криво­ шипных прессах.

Спекание осуществляется в газовых или электрических печах при температуре ниже точки плавления основного компонента и имеет целью повышение механических свойств изготовляемых деталей. Время выдержки при спекании колеблется от 15 мин.

Характеристика технологических методов производства деталей машин 223

до 24 час. в зависимости от размеров изделий и спекаемости мате­ риала.

Прочность деталей после спекания значительно возрастает. Иногда для получения необходимых свойств после спекания произво­ дят дополнительную механическую или термическую обработку.

Изготовляемым изделиям придаются такие формы и размеры, при которых не требуется никакой обработки или она сводится к выполнению мелких доделочных операций по сверлению отверстий, нарезанию резьб и т. п.

Так получают, например, пористые металлокерамические втулки подшипников, фрикционные диски, фильтры, уплотнения и т. п.

Для доведения пористых металлокерамических деталей до точных размеров обычно применяют калибрование их (холодное обжатие) в пресс-формах.

После холодного обжатия в пресс-формах производят иногда отжиг изделий.

Металлокерамическая технология обеспечивает высокую точность изготовления; например, при размерах подшипников до 50 мм обеспечивается точность по диаметру 0,03 мм, по высоте 0,13 мм, по эксцентричности 0,08 мм.

Обработка резанием непористых металлокерамических материа­ лов не отличается от обработки обычных металлов и сплавов. Обра­ ботка пористых металлокерамических материалов производится резцами быстрорежущей стали или оснащенными твердыми сплавами, без охлаждения, во избежание попадания жидкости в поры материала. Для предварительной обработки применяются резцы с главным углом в плане 5—8°; для чистовой обработки применяются широкие резцы при следующих режимных условиях обработки: v = 18 -f-25 м/мин, s = 0,3 -г- 0,8 мм/об, t 0,8 мм.

Шлифовальными кругами пористые металлокерамические мате­ риалы не обрабатывают, во избежание попадания абразива в поры.

Горячее прессование применяют обычно только для изготовления деталей крупных размеров (весом до 100 кг) или для тонких пластин, дисков и других деталей, которые коробятся при спекании.

Для изготовления металлокерамических фрикционных дисков во избежание коробления и отслаивания фрикционного материала от подкладки применяют спекание под небольшим давлением при небольших скоростях обжатия.

В. Детали машин из пластмасс

Формообразование при производстве деталей машин из пластмасс достигается компрессионным и литьевым прессованием, формованием из слоистых термореактивных листовых пресс-материалов, штампов­ кой и гнутьем.

Компрессионное прессование фасонных деталей производится в пресс-формах, на гидравлических или механических прессах.

224	Характеристика технологических методов производства

Прессование из порошкообразных пресс-материалов производят при удельном давлении от 70 до 700 кг/см2, а из слоистых и волокни­ стых пресс-материалов, текстолитовой и древесной крошки — от 250 до 1000 кг/см2, в зависимости от текучести исходного материала, кон­ фигурации детали и конструкции пресс-формы.

Прессование производят при температуре 100—200° в зависимости от применяемого пресс-материала, предварительной его подготовки

ивремени выдержки, которое определяется из расчета 0,8—1,5 мин. на 1 мм наибольшей толщины детали; при этом с повышением темпе­ ратуры прессования время выдержки сокращается. При прессовании листов и плит, изготовляемых из пропитанной смолой ткани, бумаги

идревесного шпона время выдержки находится в пределах 4—7 мин. на 1 мм толщины.

При литьевом прессовании пресс-материал подогревается в загру­ зочной камере до полужидкого состояния и через один или несколько каналов проталкивается в оформляющее гнездо пресс-формы. Этот метод прессования применяют для изготовления деталей сложного профиля, со сложной арматурой, или для деталей с глубокими отвер­ стиями малого диаметра. Удельное давление при литьевом прессова­ нии находится в пределах 500—2000 кг!смг.

Литье под давлением осуществляется на автоматических литьевых машинах. Пресс-материал подается автоматически из бункера в цилиндр, в котором он пластифицируется, и плунжером проталки­ вается через сопло и литниковые каналы в оформляющую часть прессформы. После охлаждения водой, пропускаемой через каналы прессформы, изделие удаляется из пресс-формы выталкивателями *.

Шприцевание, т. е. непрерывное или циклическое продавливание профильных заготовок, применяют для изготовления профилей рав­ ного сечения (прутки, трубы и т. п.). Пресс-материал подается из бун­ кера в цилиндр, в котором размягчается под воздействием тепла, подводимого через рубашку цилиндра, а затем подается поршнем или червяком к головке цилиндра, продавливается через формообра­ зующее отверстие (мундштук) и при выходе из него охлаждается воздухом или водой.

Для изготовления заготовок (листов, плит, болванок и т. п.) и деталей простейшей конфигурации применяют метод литья без дав­ ления в формы из алюминиевоцинковых сплавов или дерева.

Автоклавный метод формования слоистых пресс-материалов осу­ ществляется в формах под воздействием тепла и внешнего давления среды автоклава, передаваемого на формуемое, герметизированное с помощью резинового мешка, изделие. Необходимое для прессования давление, порядка 3—6 кг/см*, создается нагнетаемой в автоклав водой обычной температуры. Давление может быть повышено до пре­ делов, допускаемых прочностью автоклава. Нагрев формуемого изде-

1 Наша промышленность выпускает высокопроизводительные автоматические литьевые машины для массового изготовления разнообразных изделий из пластмасс.

Характеристика технологических методов производства деталей машин 225

лия производится электронагревателями, вмонтированными в гибкую матрицу или в болван (форму). Размеры автоклава достигают десят­ ков метров по длине и 3—5 м в диаметре; таким образом, этот метод применим для изготовления крупногабаритных изделий.

Вакуумный метод формования крупногабаритных изделий осу­ ществляется по схеме, аналогичной автоклавному методу, но при вакууме, создаваемом в чехле из прорезиненной ткани, в котором помещается форма с пресс-материалом.

Штамповка пластмасс производится вырубкой и вытяжкой. При вырубке применяют пуансон и вырубное кольцо. Вырубка осуществляется с подогревом материала до требуемой пластичности или без подогрева (при вырубке из листа толщиной до 1,5 мм). При вытяжке изделий из фибры заготовку предварительно вымачи­ вают в воде комнатной температуры (выдержка определяется из рас­ чета 1,5—2 час. на 1 мм толщины) и устанавливают в вытяжном штампе, изготовляемом обычно из фанерных плит, с прижимным кольцом. После снятия прижимного кольца и обрезки гофра заго­ товку вместе с пуансоном переносят в сушильную камеру,, где произ­ водится сушка в течение 12 час. при температуре 65—70°; затем отштампованная деталь снимается на прессе с пуансона и помещается на шаблон с целью кондиционирования по влажности и устранения возможности коробления. Штамповку производят обычно на гид­ равлических прессах.

Гнутьем можно обрабатывать фибру, древеснослоистые и другие листовые пластмассы. Фибру гнут при влажности 10—12% и увели­ чивают угол загиба на 10—15° более заданного. Листовые древесно­ слоистые пластмассы толщиной 1—2,5 мм гнут после выдержки

втечение 2—3,5 час. в воде, нагретой до 95—98°

Вцелях повышения прочности, влагостойкости и стабилизации

размеров и	форм прессованных	деталей применяют термообработку
в нагретом	масле, температура	которого постепенно, в течение

1—1,5 час., повышается до 120°; выдержка производится из расчета 15—20 мин. на 1 мм толщины детали; после выдержки масло посте­ пенно охлаждается до 40—50°, а затем деталь выгружается.

Высокая точность, получаемая при формообразовании деталей из пластмасс, обычно исключает их последующую обработку.

Обработка резанием применяется в ряде случаев при изготовле­ нии заготовок из конструкционных пластмасс.

Резка листового материала и прутков из конструкционных пласт­ масс производится распиливанием механическим и ручным способом. Для механического распиливания конструкционных пластмасс при­ меняют ленточные и круглые пилы (типа дереворежущих) при ско­ рости резания 15—20 м/сек; круглые мелкозубые пилы применяют при прямолинейном резании листов со скоростью резания 50—65 м/сек. Для ручной резки органического стекла и текстолита применяют слесарные ножовки с мелкозубым полотном (шаг меньше 1мм). Для распиливания балинита можно применять также мелкозу-

15 Кован 572

226 Характеристика технологических методов производства

бые столярные пилы. При распиливании конструкционных пластмасс особое значение приобретает острота режущих кромок зубьев пилы, так как при затупившихся зубьях выделяется большое количество тепла, разрушающе действующего на разрезаемый материал в местах пропила.

Точением обычно обрабатывают заготовки из текстолита, реже из органического стекла. Обработка производится резцами из инстру­

ментальной углеродистой, легированной	и быстрорежущей стали,
а также резцами, оснащенными пластинками твердых		сплавов.
Для резцов принимают углы заточки 7 =	15 ч- 20°, а =	10 ч- 12°

Обработку производят с подачами до 0,3 мм/об', при подаче более 0,3 мм/об наблюдается отрывание слоев на выходе резца. Скорости резания при обработке резцами из быстрорежущей стали назначают до 300 м/мин, при обработке резцами с пластинками из твердых сплавов — до 800 м/мин.

Сверление отверстий в пластмассах слоистого строения следует производить сверлами из быстрорежущей стали, так как сверла из углеродистой стали не обеспечивают высокой производительности, а сверла, оснащенные твердыми сплавами, вызывают при высоких скоростях резания прижоги на поверхности отверстия.

В текстолите сверление отверстий диаметром до 25 мм рекомен­ дуется производить сверлами конструкции проф. А. И. Исаева; для отверстий диаметром 20—40 мм целесообразно применять стан­ дартные спиральные сверла с двойной заточкой. Для отверстий диа­ метром более 40 мм в листах толщиной до 8 мм применяют циркуль­ ные резцы [691.

Подачи при сверлении принимают 0,1—0,3 мм/об. При подаче более 0,3 мм/об наблюдается отслаивание материала на входном или выходном концах отверстия; при подачах менее 0,05 мм/об наблюдается разлохмачивание слоев обрабатываемого материала. Во избежание прижогов на поверхности отверстия, скорость резания принимают в пределах 40—60 м/мин.

При сверлении гетинакса применяют спиральные сверла из быстро­ режущей стали с углом при вершине 9 = 100 ч- 110° Для сверления отверстий диаметром до 6 мм можно применять перовые сверла. При сверлении гетинакса хорошие результаты дают сверла, оснащен­ ные твердыми сплавами. Отверстия диаметром более 40 мм обрабаты­ вают циркульным резцом. При выборе режимов резания при сверле­ нии гетинакса руководствуются примерно теми же соображениями, как и при сверлении текстолита.

При обработке балинита и прессшпана следует применять те же сверла, что и для обработки текстолита. Рекомендуется производить обработку при скорости резания до 50 м/мин и подаче преимуще­ ственно в пределах 0,07—0,13 и не более 0,2 мм/об.

При сверлении органического стекла применяют спиральные сверла с углом при вершине 9 = 70°; при толщине листа менее 5 чм применяют перовые сверла также с углом при вершине 9 = 70°.

Характеристика технологических методов производства деталей машин 227

Для вырезки отверстий диаметром более 40 мм в листах толщиной до 30 мм применяют циркульные резцы. Сверление органического стекла рекомендуется производить со скоростью резания 45— 50 м/мин и подачей 0,06—0,1 мм/об\ при этих режимах стойкостьсверла достигает 40—60 мин.

Рассматривая техологию сверления пластмасс, существенно отме­ тить, что при сверлении пластмасс должно быть обеспечено жесткое крепление обрабатываемой детали, а поверхность входного отвер­ стия должна быть перпендикулярна оси вращения сверла. Сверление

следует производить	на чисто простроганной подкладке из мяг­
ких пород дерева.	Сверление пластмасс производят обычно без

охлаждения. В связи		с усадкой	материала диаметр отверстия мо­
жет	получаться меньше диаметра			сверла на величину 0 ,01—
0,05	мм, что следует	учитывать	при	расчете ожидаемой точности

обработки.

Фрезерование пластмасс производят цилиндрическими спираль­ ными фрезами, пазовыми фрезами и однозубыми дисковыми фре­ зами.

Фрезерование балинита производят со скоростью резания от 50 м/мин и выше, в зависимости от режущих свойств материала инструмента. При обработке со скоростью резания ниже 50 м/мин

наблюдается подрывание	волокон обрабатываемого	материала.
Обычно скорость резания	принимают равной 100— 200 м/мин

иподачу 0,1—0,2 мм/зуб. Обработку следует производить

вращением фрезы в направлении подачи (подача под зуб). При обработке фрезами из быстрорежущей стали скорость резания принимают 300—675 м/мин. Наиболее качественная обработка пресс­ шпана получается при скоростях резания более 150 м/мин и подачах 0,02—0,04 мм/зуб. При обработке текстолита принимают скорость резания равной 500—1500 м/мин, в зависимости от глубины резания и подачи, которая выбирается в пределах 0,15—0,5 мм/зуб.

При обработке органического стекла фрезами со спиральным зубом принимают скорость резания до 200 м/мин и подачу 0,03 мм/зуб’, при скорости резания более 200 м/мин качество обработанной поверх­ ности ухудшается за счет воздействия на обрабатываемую поверх­ ность выделяющегося при резании тепла. Стойкость фрез из углеро­ дистой стали при этом режиме обычно превышает 100 мин. При обра­ ботке органического стекла пазовой трехсторонней фрезой принимают скорости резания 200—400 м/мин и подачи 0,03—0,05 мм/зуб.

Шлифование и полирование применяют обычно при обработке органического стекла. Шлифование производят бархатной шкуркой: предварительное—зернистостью № 325 и чистовое—№ 400 и выше. Шлифование производят при обильном смачивании водой, перемещая шлифовальник криволинейно. К шлифованию всей поверхности обрабатываемой заготовки прибегают редко; чаще зашлифовывают

единичные царапины и	недостаточно чисто	обработанные места
с последующим выводом	следов шлифования	полированием пастой.

\5 *

228 Характеристика технологических методов производства

Полирование органического стекла производят мягким кругом

с применением специальной пасты по рецепту ВИАМа; при					этом
окружная	скорость полировального		круга принимается		500—
600 м/мин.	Чистовое	полирование	производят	полировальными
кругами: полотняным		с окружной	скоростью	1000— 1100	м/мин

или замшевым — со скоростью 900—1000 м/мин. При особо высоких требованиях к качеству отделки поверхности производят глянцева­ ние замшевыми кругами со скоростью резания 2500—3000 м/мин или кругами из бумажной фланели при скорости резания 1750—

2100 м/мин.

§ 2. х а р а к т е р и с т и к а т е х н о л о г и ч е с к и х м е т о д о в с б о р к и

Хара1сгеристика сборки' методами полной и групповой взаимозаменяемости, методом регулировки, методом пригонки; слесарно-пригоночные работы и их меха­ низация.

Характеристика методов выполнения неподвижных разъемных соединений; технология выполнения, средства механизации и технический контроль резьбовых, шпоночных, шлицевых и штифтовых соединений

Характеристика методов выполнения неподвижных неразъемных соединений; технологические расчеты и способы выполнения соединений с гарантированным натягом, осуществляемых под давлением, путем теплового воздействия на сопрягае­ мые детали, стяжками; соединения, выполняемые развальцовкой клепкой, сваркой, пайкой, склеиванием, холодной штамповкой. Сборка подвижных соединений.

Особенности сборки деталей из пластмасс.

Применяемые в машиностроении методы сборки базируются либо на принципе взаимозаменяемости, либо на принципе индивидуальной пригонки сопрягаемых деталей.

Преимуществами методов сборки, базирующихся на принципе взаимозаменяемости, являются: а) простота осуществления сборки, сводящейся лишь к соединению сопрягаемых деталей и узлов без каких-либо дополнительных работ, увеличивающих трудоемкость и удлиняющих цикл сборки; б) возможность организации поточной сборки; в) возможность кооперирования производства; г) упрощение Снабжения запасными частями и ремонта парка машин, находящихся в эксплуатации.

Эти преимущества методов сборки, основанных на принципе взаи­ мозаменяемости, обусловили широкое применение их в массовом и серийном производстве.

Когда допуски на размеры сопрягаемых деталей, установленные по конструктивным соображениям, равны или больше технологиче­ ских допусков на те же размеры, сборка может производиться м е т о ­ д о м п о л н о й в з а и м о з а м е н я е м о с т и . В тех случаях, когда конструктивные допуски меньше технологических, возникает риск получения соединений, не удовлетворяющих предъявляемым к ним требованиям, что вынуждает вводить дополнительные работы Для получения годных соединений и нарушать тем самым принцип взаимозаменяемости. Примерами нарушения принципа взаимозаме­ няемости могут служить: штифтовое соединение с посадкой охваты­

Характеристика технологических методов сборки

229

вающей детали на коническую шейку вала, когда требуется совмест­ ное сверление и развертывание отверстия под штифт в сопряженных деталях; непосредственная притирка клапанов к их седлам в двига­ телях внутреннего сгорания.

Поточность сборки не нарушится, если эти работы выполняются в процессе механической обработки заготовок деталей, которые передаются затем на сборку спаренными.

В тех случаях, когда конструктивные допуски меньше технологи­ ческих, вместо дополнительных работ пригоночного характера, неприемлемых в условиях поточной сборки, целесообразно пользо­ ваться м е т о д о м г р у п п о в о й в з и м о з а м е н я е м о - с т и. Этот метод заключается в том, что требуемые по конструктив­ ным соображениям допуски посадок получают не за счет выполнения размеров деталей в узких пределах допусков, а путем соответствую­ щего подбора охватывающих и охватываемых деталей, изготовлен­ ных с увеличенными допусками на размеры; при этом соединение деталей можно производить путем: а) непосредственного подбора, б) предварительной сортировки деталей на группы, в) комбинации сортировки деталей на группы с непосредственным подбором.

При непосредственном подборе сборщик выбирает из всех достав­ ленных на сборку деталей такие, которые на ощупь или по щупу дают требуемую посадку. К недостаткам этого метода относятся: а) неприемлемость в условиях поточной сборки вследствие значитель­ ных колебаний времени, затрачиваемого на подбор; б) зависимость качества посадки, от квалификации и опыта сборщика.

При предварительной сортировке деталей на группы разбивают поля допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и сортируют детали на столько же групп таким образом, чтобы в каж­ дую группу вошли охватывающие и охватываемые детали этой группы; при этом в первую группу войдут охватывающие и охваты­ ваемые детали, имеющие наибольшие предельные размеры, а в послед­ нюю — детали; имеющие наименьшие предельные размеры.

Практически метод групповой взаимозаменяемости осуществ­ ляется следующим образом: 1) устанавливают приемлемые для произ­ водственных условий допуски на размеры сопрягаемых деталей, т. е. технологические допуски; 2 ) определяют, какой получился бы допуск посадки при установленных технологических допусках; 3) определяют число групп сортировки деталей; 4) определяют допу­ ски для охватывающей и охватываемой деталей каждой группы. Допуск посадки 85, как известно, определяется по формуле

+ V

Число групп п определяем как частное от деления допусков посадок по формуле

П= Ч п + Ъ*т

Ч е + Чг ’

230	Характеристика технологических методов производства

где 8вя и 8bm— технологические допуски на размеры сопрягаемых

деталей; 8вк и ЬЬк — конструктивные допуски на размеры сопрягаемых

деталей.

Допуски на детали каждой группы определяем приближенно деле­ нием технологических допусков на число групп.

Сортировку деталей на группы производят на специальных сорти­ ровочных машинах. В начальный период введения селективной сборки пользовались ступенчатыми пробками (фиг. 124, а) и скобами

	(фиг. 124,		б).
	Детали		каждой группы снабжаются
	соответствующим			клеймом		(А, В, С)
	и доставляются на сборку в особой таре
	для каждой группы.				деталей на
	Комбинация сортировки
	группы	с	непосредственным			подбором
	заключается в том, что в пределах каж­
	дой группы производится				непосредст­
	венный	подбор		сопрягаемых		деталей,
	чем достигается лучшая посадка. Этим
Фиг. 124. Специальные ступен­	комбинированным методом				пользуются,
	в частности, при			сборке прецизионных
чатые калибры для сортировки	подшипников качения и в ряде других
деталей на группы.
	случаев.

При сортировке деталей на группы количество деталей в разных группах не будет одинаковым, как это вытекает из анализа кривых распределения размеров обработанных деталей. Кривые распределе­ ния для охватывающих и охватываемых деталей также не будут совершенно одинаковыми. Поэтому некоторая часть деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости не может быть исполь­ зована, вследствие чего увеличивается незавершенное производство. Во избежание этого целесообразно пользоваться методом, аналогич­ ным методу работы по формуляру, применяемому в единичном произ­ водстве. В этом случае сортируют на группы детали, узкие пределы допусков которых труднее выдержать в производственных условиях;

в	большинстве	случаев	такими	являются охватывающие детали;
в	зависимости	от числа	деталей,	получившегося при сортировке

в каждой группе, изготовляются в пределах частичного допуска соответствующей группы парные с ними детали. Этот метод находит применение в зарубежном машиностроении.

Сущность с б о р к и м е т о д о м р е г у л и р о в к и заклю­ чается в том, что на размеры деталей, входящих в узел или комплект, устанавливают технологические допуски, а требуемая посадка достигается введением в размерную цепь дополнительного компенси­ рующего звена. В качестве примера на фиг. 125 показана сборка методом регулировки путем подбора соответствующего размера