- •69. Балки. Принципы расчета и конструирования
- •70. Способы снижения остаточных напряжений в сварных конструкциях
- •71. Как учитываются при сборке под сварку перемещения, возникающие от усадки сварных швов?
- •72. Баллоны для горючих газов.
- •73. Неразрушающие способы контроля качества сварных соединений
- •74. Совместное влияние эквивалентного содержания углерода и водорода в металле шва на образование трещин.
- •75. Основные схемы выпрямления, используемые в сварочных источниках питания постоянного тока.
- •76. Понятие механической неоднородности свойств металла, ее влияние на прочность соединения. Мягкая и твердая прослойки.
- •77. Диффузионная сварка. Сущность метода.
- •78. Перечислите основные направления совершенствования технологии производства сварных конструкций.
- •79. Перечислите основные требования к приспособлению проектируемому для сборки и сварки узла.
- •80. Основные технологические параметры режима дуговой сварки и их влияние на геометрические размеры сварочной ванны.
- •81. Как влияет величина погонной энергии на размеры зоны термического влияния? в каком из 3-х случаев размер зтв будет наименьшим и наибольшим для режимов дуговой сварки при прочих равных параметрах:
- •82. Строение сварочной дуги. Физические процессы, падение напряжения и мощности в отдельных областях дуги.
- •83. Принципы расчета сварных соединений. Предельное состояние. Нормативные и расчетные сопротивления. Допускаемые напряжения и усилия.
- •84. Система саморегулирования параметров дуги.
- •85. Способы снижения (устранения) остаточных деформаций после сварки.
- •86. Наружные дефекты сварных соединений. Причины их возникновения.
- •88. Сварочные трансформаторы с нормальными магнитными полями рассеяния, устройство и настройка на режим сварки.
- •89. Понятие концентрации напряжений. Концентраторы напряжений в сварных соединениях, пути их предотвращения.
- •90. Сварка трением. Сущность метода. Параметры процесса. Область применения.
- •91. Оборудование и способы резки профильного проката.
- •92. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Область применения. Параметры режима сварки, их выбор. Техника сварки. Способы заполнения разделки кромок.
- •93. Принцип расчёта температуры при действии мощных быстродвижущихся источников.
- •94. Регуляторы напряжения дуги с воздействием на Vп.П..
- •95. Стойки. Принципы расчета и конструирования.
- •96. Защита конструкции от прилипания брызг металла в процессе сварки.
- •97. Дуговая сварка под флюсом. Основные параметры режимов сварки, их выбор.
- •98. Дуговая сварка в защитных газах
- •99. Принцип устройства лазеров. Особенности технологи сварки.
- •100. Причины возникновения перемещений сварных конструкций балочного типа. Способы предотвращения перемещений.
- •101. Необходимость назначения полной термической обработки для сварных конструкций.
- •102. Сварка в среде со2 . Металлургические процессы при сварке. Параметры режима сварки. Техника сварки.
- •103. Технология и оборудование для изготовления обечаек точных размеров.
- •104. Подвижный линейный источник теплоты в бесконечной пластине. Термический цикл сварки.
- •105. Импульсное управление переносом металла.
- •106. Тонколистовые оболочковые сварные конструкции. Выбор материала, схема расчета, конструктивное оформление.
- •107. Система автоматического регулирования напряжения дуги с воздействием на питающую систему
- •108. Особенности изготовления плоских и оболочковых тонколистовых сварных конструкций.
- •109. Сварка в среде инертных газов. Металлургические процессы при сварке.
- •110. Механизм образования сварного соединения при контактной точечной сварке. Шунтирование сварочного тока.
- •111. Параметры режима контактной сварки.
- •112. Распределение напряжений в точечных соединениях при приложении нагрузки. Расчет на прочность.
- •113. Характеристика точечной сварки, как объекта регулирования.
- •114. Возможные способы сварки узла, их анализ. Выбор оптимального способа сварки.
- •115. Оборудование, применяемое для вращения изделия при сварке. Параметры, определяющие выбор оборудования.
- •117. Грубая настройка источника питания.
- •118. Виды термообработки, применяемые для сварных конструкций.
- •119. Внешние и внутренние дефекты сварных соединений.
- •120. Требования к сборке двутавровых балок. Схема базирования элементов балок в кондукторе. Оборудование для поворота балок в заданное положение.
- •121. Расшифруйте марку стали 12х18н9т. Роль титана, как легирующего элемента.
- •122. Электрошлаковая сварка, сущность процесса, основные технологические параметры.
- •123. Газовая сварка. Состав и строение сварочного пламени. Взаимодействие пламени с металлом.
- •124. Многопостовые сварочные трансформаторы
- •125. Расчет на прочность соединений, работающих на изгиб и сложное сопротивление.
- •126. Система автоматического регулирования параметров дуги при сварке неплавящимся электродом.
- •127. Что представляют собой промышленные роботы? Операции, область и перспективы применения в производстве сварных конструкций.
- •128. Свариваемость металлов; факторы, определяющие свариваемость.
- •129. Механизмы образования мкк.
- •130. Предложить и обосновать метод контроля качества сварных соединений детали.
- •131. Плавная настройка источника питания.
- •132. Технология сварки чугуна
- •133. Система автоматического регулирования проплавления с воздействием на скорость подачи проволоки (питающую систему).
- •134. Перечислите и охарактеризуйте виды обработки металлов при выполнении заготовительных операций.
- •135. Технология сварки алюминия и его сплавов.
- •136. Периоды теплонасыщения при нагреве тел движущимися источниками теплоты.
- •137. Устройство и настройка на режим сварки трансформаторов с увеличенными магнитными полями рассеяния.
- •138. Понятие хрупкости. Способы снижения склонности сварных соединений к хрупким разрушениям.
- •139. Система автоматического регулирования проплавления с воздействием на пространственное положение дуги.
- •140. Плазменная резка листового проката. Применяемое оборудование.
- •141. Что является исходными данными для проектирования сборочно-сварочных приспособлений? Задание на проектирование.
- •142. Технология сварки магниевых сплавов.
- •143. Технология сварки меди и её сплавов.
- •144. Трехфазная сварочная дуга. Три основные электромагнитные схемы источников питания трехфазной дуги.
- •145. Оценка возможности потери устойчивости тонколистовых элементов сварных конструкций.
- •146. Автоматизация управления положением сварочной головки (следящая система с регуляторами прямого действия).
- •147. Технология сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в защитных газах.
- •149. Принцип работы полупроводника.
- •150. Сварочные напряжения, деформации и перемещения. Общие понятия и классификация.
- •151. Автоматизация управления положением сварочной головки (следящие системы с регуляторами непрямого действия).
- •152. Какими исходными данными руководствуются при разработке и проектировании производственных процессов?
- •153. Распределение напряжений в стыковых соединениях при приложении нагрузки. Расчет на прочность.
- •154. Принцип и особенности сварки в среде инертных газов.
- •155. Вах стабильного газового разряда. Зависимость напряжения от длины дуги.
- •156. Характеристика процесса эшс как объекта регулирования.
- •157. Классификация источников питания по основным признакам.
- •158. Устройство простейшего трансформатора. Типы магнитопроводов.
- •159. Защита выпрямительного блока от перегрузки по току и напряжению.
- •160. Классификация спецсталей по основным признакам.
- •161. Роль пластической деформации при точечной сварке и её взаимосвязь с процессом нагрева.
- •162. Источники теплоты при сварке. Эквивалентная электрическая схема. Характер изменения сопротивления зоны сварки.
- •163. Конструкция соединений и подготовка деталей при стыковой и точечной сварке.
- •164. Механизм удаления оксидных плёнок при точечной и стыковой сварке.
- •165. Типичные циклограммы процесса точечной и стыковой сварки.
- •166. Технология контактной точечной сварки деталей разных толщин и из разнородных материалов.
- •167. Конструкция и типы электродов для точечной сварки. Форма рабочей поверхности для сварки различных материалов.
- •168. Дефекты сварных соединений при контактной сварке и меры их предупреждения.
- •169. Точечная сварка пакета из 3-х и более деталей. Сварка деталей большой толщины.
- •170. Особенности точечной сварки пористых спечённых и композиционных материалов.
- •171. Точечная сварка металлов с покрытием.
- •172. Основные узлы и классификация машин для контактной сварки.
- •173. Системы регулирования энергетических параметров эшс
- •174. Регуляторы уровня металлической ванны при электрошлаковой сварке.
- •175. Контактная стыковая сварка как объект автоматического управления
- •176. Электрошлаковая сварка как объект автоматического управления.
- •177. Контактная точечная сварка как объект автоматического управления.
- •178. Системы автоматического регулирования электрических параметров режима контактной точечной сварки.
- •179. Система автоматического регулирования физических параметров режима контактной точечной сварки.
- •180. Автоматическое управление предварительным подогревом при контактной стыковой сварке.
- •181. Автоматическое управление процессом оплавления при стыковой сварке
- •182. Технология сварки титана и его сплавов.
- •183. Применяемые способы регулирования величины сварочного тока.
- •184. Титановые сплавы, их классификация, области применения.
- •185. Принципы классификации чугунов. Область применения.
- •186. Сплавы на основе меди. Области их применения.
- •187. Магниевые сплавы, область применения
- •188. Генераторы с независимым возбуждением и размагничивающейся последовательной обмоткой, устройство и настройка на режим сварки.
- •189. Контрольно-профилактические работы по обслуживанию источников питания сварочной дуги.
- •190. Меры безопасности при эксплуатации источников питания сварочной дуги.
133. Система автоматического регулирования проплавления с воздействием на скорость подачи проволоки (питающую систему).
В качестве датчика проплавления может быть использован фотоэлектрический датчик. Чувствительным элементом может быть фотосопротивления, фотодиод, фотоумножитель, фототриод.
На практике хорошо себя зарекомендовали фотодиоды типа ФЭ германиевого и кремниевого исполнения. Они более температуростабильны. Для выделения лучистого потока, соответствующего зоне расплавленного металла, в конструкциях датчиков используют узкие диафрагмы и светофильтры.
С фотодатчика ФЭ сигнал Uф, пропорциональный проплавлению, после сравнения с Uз, вырабатываемой блоком БУ, усиливается и поступает в блок суммирования БС. В БС суммируются напряжение пилы, вырабатываемое генератором пилы ГП, и усиленное напряжение kUвх. Суммарный сигнал поступает на три идентичные схемы управления СУ1-3, на выходах которых формируются импульсы управления тиристорами V7—V12. Последние в рассматриваемом варианте схемы включены по высокой стороне сварочного трансформатора СТ. Временное положение импульсов пропорционально входному напряжению Uвх, т. е. рассогласованию между измеряемым параметром и Uз по этому параметру.
Аналогичная система регулирования проплавления с воздействием на источник питания (обмотку возбуждения сварочного генератора) реализована и для сварки плавящимся электродом . При разработке этой системы была исследована динамика связи температура — глубина проплавления — сигнал на выходе фотодатчика при сварке с неполным проплавлением. Система выполнена на базе серийного сварочного аппарата АДС-1000-2. Проплавление шва при сварке кольцевых поворотных стыков контролируется фотоэлектрическим датчиком. Неизменность зоны визирования на пятне проплавления поддерживает дополнительная синхронно-следящая система, привод которой размещен на телескопической штанге, вводимой внутрь свариваемой обечайки.
Систему регулирования проплавления с использованием в качестве датчика температуры в околошовной зоне подвижной хромель-копелевой термопары испытывали на алюминиевых сплавах и коррозионно-стойких сталях. Схема расположения датчика показана на рисунке. Координаты х и у расположения термопары выбирают из условия максимальной корреляции между измеряемой температурой в каждый текущий момент и параметрами шва. Структура системы регулирования может быть аналогичной структуре вышерассмотренных систем.
Преимуществом использования термопары является незначительное влияние излучения дуги, простота компоновки и конструкции узлов датчика. Недостаток — значительная инерционность самого датчика и запаздывание на 1—3 с в передаче информации между сварочной ванной и датчиком. Мели термопару формирует свариваемый металл и вспомогательный стержень (контактный щуп), то материал последнего необходимо подбирать индивидуально для каждой марки стали основного металла. Необходимо отметить также малую долговечность таких датчиков из-за скользящего контакта.
134. Перечислите и охарактеризуйте виды обработки металлов при выполнении заготовительных операций.
Резка на ножницах. Процесс основан на упругопластической деформации и скалывании металла. Под давлением ножа разрезаемый материал заводят между нижним и верхним ножами ножниц.
Отрезные станки. Применение для резки труб, фасонного и сортового материала, на отрезных станках можно резать материал большего сечения, чем я на ножницах, и качество резки более высокое, однако трудоемкость резки на отрезных станках значительно выше, чем при резке на ножницах. Поэтому отрезные станки применяются для резки профилей, которые невозможно резать на ножницах, например под углом или в случаях, когда необходимо обеспечить высокую точность резки.
Термическая резка. Применяется для листового материала средних и больших толщин и труб большого диаметра. С помощью термической резки может производиться как прямолинейная, так и фигурная резка металла толщиной до 300 мм и более. Основными видами термической резки является кислородная и плазменно-дуговая резка.
Процесс кислородной резки основан на сгорании металла в среде кислорода и удалении этой средой образующихся жидких окислов.
В месте начала реза металл нагревают подогревающим пламенем резака до температуры воспламенения, затем по каналу резака подают режущий кислород, зажигают металл и перемещают резак вдоль линии реза. Для подогревающего пламени используют смесь ацетилена или его заменителя (пропан, природный газ) и кислорода, которые подаются по каналам резака в мундштук.
Плазменно – дуговая резка основана на плавлении металла в зоне реза электрической дугой и образующейся в ней струи плазмы рабочего газа. Рабочим газом при плазменно-дуговой резке являются аргон, азот, смеси аргона и азота с водородом, кислород в смеси с азотом, сжатым воздух.
Кислородной резке поддаются металлы, у которых температура воспламенения ниже температуры его плавления и температуры плавления окислов ниже температуры воспламенения и плавления металла.
Кислородная резка применяется для малоуглеродистых и низкоуглеродистых сталей толщиной от 5 до 300 мм.
Плазменно – дуговая резка применяется для малоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной до 28 мм, коррозионно-стойких сталей толщиной до 60…80 мм, алюминиевых сплавов, меди и ее сплавов.
При плазменной резке деформации металла значительно меньше, чем при кислородной резке.
Кислородная резка в отличие от плазменно-дуговой резки можно осуществлять на многорезаковых машинах. Поэтому вид резки для малоуглеродистых низколегированных сталей толщиной до 28 мм выбирают в зависимости от типа вырезаемых деталей и объеме резательных работ.
Термическая резка может производиться вручную и на машинах. Ручная резка имеет ограниченное применение, т.к. она более трудоемкая и не обеспечивает требуемую точность и качества поверхности реза. Машинная резка позволяет вырезать детали и высокой точности, исключает трудоемкие операции разметки, обеспечивает высокую производительность и поэтому является одним из наиболее прогрессивных технологических процессов. Фигурную резку металла средних и больших толщин, а также прямолинейную резку больших толщин, а также прямолинейную резку больших толщин осуществляют исключительно термической резкой.