- •69. Балки. Принципы расчета и конструирования
- •70. Способы снижения остаточных напряжений в сварных конструкциях
- •71. Как учитываются при сборке под сварку перемещения, возникающие от усадки сварных швов?
- •72. Баллоны для горючих газов.
- •73. Неразрушающие способы контроля качества сварных соединений
- •74. Совместное влияние эквивалентного содержания углерода и водорода в металле шва на образование трещин.
- •75. Основные схемы выпрямления, используемые в сварочных источниках питания постоянного тока.
- •76. Понятие механической неоднородности свойств металла, ее влияние на прочность соединения. Мягкая и твердая прослойки.
- •77. Диффузионная сварка. Сущность метода.
- •78. Перечислите основные направления совершенствования технологии производства сварных конструкций.
- •79. Перечислите основные требования к приспособлению проектируемому для сборки и сварки узла.
- •80. Основные технологические параметры режима дуговой сварки и их влияние на геометрические размеры сварочной ванны.
- •81. Как влияет величина погонной энергии на размеры зоны термического влияния? в каком из 3-х случаев размер зтв будет наименьшим и наибольшим для режимов дуговой сварки при прочих равных параметрах:
- •82. Строение сварочной дуги. Физические процессы, падение напряжения и мощности в отдельных областях дуги.
- •83. Принципы расчета сварных соединений. Предельное состояние. Нормативные и расчетные сопротивления. Допускаемые напряжения и усилия.
- •84. Система саморегулирования параметров дуги.
- •85. Способы снижения (устранения) остаточных деформаций после сварки.
- •86. Наружные дефекты сварных соединений. Причины их возникновения.
- •88. Сварочные трансформаторы с нормальными магнитными полями рассеяния, устройство и настройка на режим сварки.
- •89. Понятие концентрации напряжений. Концентраторы напряжений в сварных соединениях, пути их предотвращения.
- •90. Сварка трением. Сущность метода. Параметры процесса. Область применения.
- •91. Оборудование и способы резки профильного проката.
- •92. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Область применения. Параметры режима сварки, их выбор. Техника сварки. Способы заполнения разделки кромок.
- •93. Принцип расчёта температуры при действии мощных быстродвижущихся источников.
- •94. Регуляторы напряжения дуги с воздействием на Vп.П..
- •95. Стойки. Принципы расчета и конструирования.
- •96. Защита конструкции от прилипания брызг металла в процессе сварки.
- •97. Дуговая сварка под флюсом. Основные параметры режимов сварки, их выбор.
- •98. Дуговая сварка в защитных газах
- •99. Принцип устройства лазеров. Особенности технологи сварки.
- •100. Причины возникновения перемещений сварных конструкций балочного типа. Способы предотвращения перемещений.
- •101. Необходимость назначения полной термической обработки для сварных конструкций.
- •102. Сварка в среде со2 . Металлургические процессы при сварке. Параметры режима сварки. Техника сварки.
- •103. Технология и оборудование для изготовления обечаек точных размеров.
- •104. Подвижный линейный источник теплоты в бесконечной пластине. Термический цикл сварки.
- •105. Импульсное управление переносом металла.
- •106. Тонколистовые оболочковые сварные конструкции. Выбор материала, схема расчета, конструктивное оформление.
- •107. Система автоматического регулирования напряжения дуги с воздействием на питающую систему
- •108. Особенности изготовления плоских и оболочковых тонколистовых сварных конструкций.
- •109. Сварка в среде инертных газов. Металлургические процессы при сварке.
- •110. Механизм образования сварного соединения при контактной точечной сварке. Шунтирование сварочного тока.
- •111. Параметры режима контактной сварки.
- •112. Распределение напряжений в точечных соединениях при приложении нагрузки. Расчет на прочность.
- •113. Характеристика точечной сварки, как объекта регулирования.
- •114. Возможные способы сварки узла, их анализ. Выбор оптимального способа сварки.
- •115. Оборудование, применяемое для вращения изделия при сварке. Параметры, определяющие выбор оборудования.
- •117. Грубая настройка источника питания.
- •118. Виды термообработки, применяемые для сварных конструкций.
- •119. Внешние и внутренние дефекты сварных соединений.
- •120. Требования к сборке двутавровых балок. Схема базирования элементов балок в кондукторе. Оборудование для поворота балок в заданное положение.
- •121. Расшифруйте марку стали 12х18н9т. Роль титана, как легирующего элемента.
- •122. Электрошлаковая сварка, сущность процесса, основные технологические параметры.
- •123. Газовая сварка. Состав и строение сварочного пламени. Взаимодействие пламени с металлом.
- •124. Многопостовые сварочные трансформаторы
- •125. Расчет на прочность соединений, работающих на изгиб и сложное сопротивление.
- •126. Система автоматического регулирования параметров дуги при сварке неплавящимся электродом.
- •127. Что представляют собой промышленные роботы? Операции, область и перспективы применения в производстве сварных конструкций.
- •128. Свариваемость металлов; факторы, определяющие свариваемость.
- •129. Механизмы образования мкк.
- •130. Предложить и обосновать метод контроля качества сварных соединений детали.
- •131. Плавная настройка источника питания.
- •132. Технология сварки чугуна
- •133. Система автоматического регулирования проплавления с воздействием на скорость подачи проволоки (питающую систему).
- •134. Перечислите и охарактеризуйте виды обработки металлов при выполнении заготовительных операций.
- •135. Технология сварки алюминия и его сплавов.
- •136. Периоды теплонасыщения при нагреве тел движущимися источниками теплоты.
- •137. Устройство и настройка на режим сварки трансформаторов с увеличенными магнитными полями рассеяния.
- •138. Понятие хрупкости. Способы снижения склонности сварных соединений к хрупким разрушениям.
- •139. Система автоматического регулирования проплавления с воздействием на пространственное положение дуги.
- •140. Плазменная резка листового проката. Применяемое оборудование.
- •141. Что является исходными данными для проектирования сборочно-сварочных приспособлений? Задание на проектирование.
- •142. Технология сварки магниевых сплавов.
- •143. Технология сварки меди и её сплавов.
- •144. Трехфазная сварочная дуга. Три основные электромагнитные схемы источников питания трехфазной дуги.
- •145. Оценка возможности потери устойчивости тонколистовых элементов сварных конструкций.
- •146. Автоматизация управления положением сварочной головки (следящая система с регуляторами прямого действия).
- •147. Технология сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в защитных газах.
- •149. Принцип работы полупроводника.
- •150. Сварочные напряжения, деформации и перемещения. Общие понятия и классификация.
- •151. Автоматизация управления положением сварочной головки (следящие системы с регуляторами непрямого действия).
- •152. Какими исходными данными руководствуются при разработке и проектировании производственных процессов?
- •153. Распределение напряжений в стыковых соединениях при приложении нагрузки. Расчет на прочность.
- •154. Принцип и особенности сварки в среде инертных газов.
- •155. Вах стабильного газового разряда. Зависимость напряжения от длины дуги.
- •156. Характеристика процесса эшс как объекта регулирования.
- •157. Классификация источников питания по основным признакам.
- •158. Устройство простейшего трансформатора. Типы магнитопроводов.
- •159. Защита выпрямительного блока от перегрузки по току и напряжению.
- •160. Классификация спецсталей по основным признакам.
- •161. Роль пластической деформации при точечной сварке и её взаимосвязь с процессом нагрева.
- •162. Источники теплоты при сварке. Эквивалентная электрическая схема. Характер изменения сопротивления зоны сварки.
- •163. Конструкция соединений и подготовка деталей при стыковой и точечной сварке.
- •164. Механизм удаления оксидных плёнок при точечной и стыковой сварке.
- •165. Типичные циклограммы процесса точечной и стыковой сварки.
- •166. Технология контактной точечной сварки деталей разных толщин и из разнородных материалов.
- •167. Конструкция и типы электродов для точечной сварки. Форма рабочей поверхности для сварки различных материалов.
- •168. Дефекты сварных соединений при контактной сварке и меры их предупреждения.
- •169. Точечная сварка пакета из 3-х и более деталей. Сварка деталей большой толщины.
- •170. Особенности точечной сварки пористых спечённых и композиционных материалов.
- •171. Точечная сварка металлов с покрытием.
- •172. Основные узлы и классификация машин для контактной сварки.
- •173. Системы регулирования энергетических параметров эшс
- •174. Регуляторы уровня металлической ванны при электрошлаковой сварке.
- •175. Контактная стыковая сварка как объект автоматического управления
- •176. Электрошлаковая сварка как объект автоматического управления.
- •177. Контактная точечная сварка как объект автоматического управления.
- •178. Системы автоматического регулирования электрических параметров режима контактной точечной сварки.
- •179. Система автоматического регулирования физических параметров режима контактной точечной сварки.
- •180. Автоматическое управление предварительным подогревом при контактной стыковой сварке.
- •181. Автоматическое управление процессом оплавления при стыковой сварке
- •182. Технология сварки титана и его сплавов.
- •183. Применяемые способы регулирования величины сварочного тока.
- •184. Титановые сплавы, их классификация, области применения.
- •185. Принципы классификации чугунов. Область применения.
- •186. Сплавы на основе меди. Области их применения.
- •187. Магниевые сплавы, область применения
- •188. Генераторы с независимым возбуждением и размагничивающейся последовательной обмоткой, устройство и настройка на режим сварки.
- •189. Контрольно-профилактические работы по обслуживанию источников питания сварочной дуги.
- •190. Меры безопасности при эксплуатации источников питания сварочной дуги.
78. Перечислите основные направления совершенствования технологии производства сварных конструкций.
Основное направления, это автоматизация сварочного производства, влекущая за собой повышение качества изготавливаемой продукции и снижение трудоемкости операций.
Наиболее «узким местом» в процессе производства сварных конструкций (при низком уровне механизации работ) являются сборочные и вспомогательные операции, включающие: при сборке - установку, фиксацию и закрепление деталей и узлов; при сварке - установку и вращение изделий, установку и отвод сварочного автомата.
На выполнение этих операций затрачивается в среднем 35% трудоемкости всех сварочных операций.
Следовательно, повышение коэффициента оснащенности, представляющего собой отношение объема работы, выполненной при помощи механизмов, к общему объему данного вида работ, выполненных механизмами и вручную, является одним из резервов повышения производительности труда в сварочном производстве.
Повышение коэффициента оснащенности сборочных операций в единичном и мелкосерийном производстве может быть достигнуто за счет применения обратимой оснастки, собираемой из взаимозаменяемых нормализованных и стандартизованных элементов.
Следовательно, основными направлениями работ в области создания стандартизованной технологической оснастки являются агрегатирование, универсализация и специализация.
Агрегатирование - создание сборно-разборных конструкций оснастки из стандартизованных деталей и узлов, обладающих свойством функциональной взаимозаменяемости.
Специализация - создание специализированных конструкций оснастки, которые можно применять для обработки определенных групп однотипных деталей.
Универсализация - создание специализированных конструкций оснастки, которые можно применять для обработки различных деталей без каких-либо доработок или с добавлением несложных сменных элементов.
79. Перечислите основные требования к приспособлению проектируемому для сборки и сварки узла.
Определение типа технологической оснастки для сварочных работ зависит от характера производства, конструкции сварного узла и способа сварки.
Конструктивное исполнение оснастки имеет немаловажное значение в выборе средств межоперационного транспорта и регламентирует степень механизации всего процесса изготовления изделий.
В отличие от оснастки для обработки резанием сборочно-сварочная оснастка имеет специфические особенности, которые и следует учитывать в новых разработках и при модернизации уже действующей оснастки.
Сварочная оснастка должна обеспечивать:
пространственное размещение деталей в свариваемом узле, исключая операцию подгонки;
точность сборки в пределах установленных чертежом допусков;
доступ к местам прихватов и сварки;
наиболее выгодный порядок сборки и последовательность наложения сварных швов;
соблюдение заданного размера между кромками свариваемых деталей;
надежное закрепление свариваемого изделия силовыми прижимами - винтовыми, пневматическими и гидравлическими. Для предупреждения самопроизвольного их раскрепления во время манипуляций со свариваемым изделием в кинематическую схему механизмов крепления должны быть встроены самотормозящиеся звенья. Для предотвращения заклинивания резьбовых зажимных механизмов при их нагреве в процессе сварки резьба силовых элементов должна быть неполного профиля (прослаблена). Эксцентриковые же зажимные элементы вообще должны быть вынесены из зоны распространения сварочных брызг, попадание которых на рабочие поверхности эксцентрикового, зажима выводит его из строя;
возможность сварки в нижнем положении;
быстрый отвод теплоты от мест интенсивного нагрева;
снижение сварочных деформаций в свариваемом узле;
предохранение всех базовых и установочных поверхностей;
надежную защиту (особенно при сварке в среде СО2) базовых и установочных поверхностей, силовых элементов (штоки цилиндров, резьбовые поверхности силовых зажимов), а также корпуса самой оснастки от прилипания сварочных брызг. Резьбовые элементы должны иметь защитные кожухи либо должны быть закрыты колпачковыми гайками.