Общие положения

Паспорт станка - основной технический документ, характери­зующий технологические возможности, кинематические, динамичес­кие и эксплуатационные данные а также конструктивные особеннос­ти металлорежущего станка. Паспорт металлорежущего оборудования используется при планировании и организации производства, проек­т ировании и реконструкции цехов и заводов, разработке технологичес­ких процессов и установлении норм времени, настройке, ремонте и модернизации станка. Все изменения, которым подвергается станок (например, в следствии модернизации), должны отражаться в паспорте.

H ₁ -. максимально возможный радиус детали типа диск, устанавливаемой на станке; H₂ - максимально возможный диаметр детали типа вал, устанавливаемой на станке; Н₃ - расстояние от оси центров (ОЦ) до плоской направляющей; l - максимальный ход поперечного суппорта; d - максимальный диаметр прутка, прохо­дящий в отверстие шпинделя; b - ширина площади резцедержате­ля; h₁ - максимальная высота резца, устанавливаемого в рез­цедержатель; h₂ -высота от опорной плоскости установки резцов до оси центров.

На предприятиях используют два вида паспортов - полный, раз­работанный заводом-изготовителем и прилагаемый к станку, и сокра­щенный - для технологов и нормировщиков. Паспорт составляется по стандартной форме, разработанной для каждого типа станков. Состав­ление полного паспорта- длительная трудоемкая работа, ибо здесь отражаются самые разнообразные сведения о станке, порядок его мон­тажа, запуска, эксплуатации и ремонта, возможности его модернизации и т.д. Поэтому цель настоящей работы - составление сокращенного паспорта, содержащем сведения о станке, необходимые для технолога и нормировщика. Сокращенный паспорт является основой для составле­ния полного паспорта и представляет собой ответы на все пункты пе­речисленные в разделе "Содержание отчета".

Порядок проведения работы

1.Конструктивные параметры станка. Станок модели 1A616 содержит следующие узлы: станину, две тумбы, переднюю бабку, заднюю бабку, коробку скоростей (состоящую из двух узлов), коробку передач, суппорт, фартук, электрошкаф и установку для СОЖ.

При изучении конструктивных параметров станка необходимо установить, с помощью каких рукояток или кнопок осуществляется управление перечисленными узлами.

2.Эскиз станка. Это общий вид станка со стороны рабочего места в масштабе приблизительно 1:100. При разработке эскиза необходимо обратить внимание на места сопряжения узлов между собой.

Эскиз содержит перечень узлов станка с указанием позиции на эскизе и таблицу органов управления с указанием номера позиции на эскизе.

3.Технологические параметры рабочей зоны. Размерные характеристики рабочей зоны определяют с помощью универсальных измерительных средств - штангенциркуля, линейки и рулетки и проставляют размеры на соответствующих эскизах.

4.Шпиндель. При изучении конструкции шпиндельного узла необходимо обра­тить внимание на присоединительные размеры концов шпинделя и сос­тавить соответствуйте эскизы. Замеры осуществляют с помощью штангенциркуля и линейки.

5.Задняя бабка. Величину хода пиноли определяют путем перемещения пиноли с одного крайнего положения в другое. При этой замеряют расстоя­ние линейкой от торца пиноли до торца корпуса задней бабки. Номер конуса определяют путем замера максимального диаметра конуса штангенциркулем и сравнением этого замера с табличными значениями (табл. 3).

Таблица 3

Конусы шпинделей по ГОСТ 2847-78

Показатель	Параметр Морзе							Метрический параметр
Номер конуса	0	1	2	3	4	5	6	80	100	120
Диаметр у торца, мм	9,05	12,06	17,28	23,83	31,27	44,40	63,35	80	100	120

6. Кинематическая схема. Изучение кинематической схемы станка начинают с определения числа ступеней скорости вращения шпинделя. В структурной фор­муле для определения числа ступеней оборотов шпинделя должен учитываться не только конструктивный, но и кинематический порядок:

где - число передач в первой, второй и m -й группах, а показатель х называется характеристикой множительной группы передач.

Для составления таблицы чисел оборотов шпинделя необходи­мо составить уравнения кинематического баланса, количественно равные числу ступеней оборотов шпинделя. Запись удобно начи­нать с уравнения для максимального числа оборотов. Диапазон регу­лирования коробки скоростей определяют по формуле

(5)

а знаменатель геометрической прогрессии - по формуле

(6)

Знаменатель геометрической прогрессии можно определить и другим путем, сравнивая по формуле

(7)

На основании полученных расчетов составляют график чисел оборотов.

При составлении таблиц нарезаемых резьб учитывают следую­щие соотношения: для метрической резьбы , модульных , дюймовых и питчевых резьб .

Таблицу продольных и поперечных подач составляют, приняв за основу кинематическую цепь для нарезания метрических резьб.

Уравнения кинематического баланса для продольных и. попе­речных подач составляют с учетом передаточного отношения фартука

7. Класс точности. Закладываемся при конструировании путем применения подшипников для шпиндельных опор. Существует пять классов точности подшипников: Н - нормальный, П - повышенный, В - высокий, А - особо высокий и С - сверхвысокий.

Ошибки обработки на станках различных классов точности имеют следующие отношения:

(8)

8. Установочный чертеж. Служит для учета занимаемой площади станком в цехе, а также для устройства фундамента под станок. Установочный чер­теж выполняют путем обмера основания станка.

9. Фактические числа оборотов шпинделя. Фактические числа оборотов шпинделя могут отличаться от расчетных на 10-15%. Ошибка связана с точностью инженерных расчетов и колебаниями напряжения в сети.

10. Габариты. Определяют путем обмера с помощью рулетки, при этом учиты­вают все выступающие части. Изображается контур станка в трех проекциях. На основании эскиза определяется длина, ширина и вы­сота станка.

11. Масса станка. При отсутствии достоверных сведений о массе станка ее приблизительно определяет по формуле

(9)

где - объем узла, определяемый с помощью замеров длины, ширины и высоты.

k - коэффициент заполнения пространства, k=0,3

 - удельная маccа стали, =7,8 г/см³.