3. Разработка операционной технологии

3.1 Выбор методов обработки поверхностей детали

№ пов.	Методы обработки
	предварительные	окончательные
1	Точение черновое	Точение чистовое, шлифование
2	Точение черновое	Точение чистовое
3	Точение черновое	Точение чистовое
4	Точение черновое	Точение чистовое
5	Точение черновое	Точение чистовое, шлифование
6	Точение черновое	Точение чистовое, шлифование
7	Точение черновое	Точение чистовое
8	Точение черновое	Точение чистовое
9	Точение черновое	Точение чистовое
10	Точение черновое	Точение чистовое, шлифование
11	Точение черновое	Точение чистовое
12	Точение черновое	Точение чистовое

3.2 Установление этапов обработки поверхностей

№	Этапы обработки
	1	2	3	4
1	Точение черновое	отжиг	Точение получистовое	Точение чистовое, Шлифование
2	Точение черновое	отжиг	Точение чистовое
3	Точение черновое	отжиг	Точение чистовое
4	Точение черновое	отжиг	Точение чистовое
5	Точение черновое	отжиг	Точение получистовое	Точение чистовое, Шлифование
6	Точение черновое	отжиг	Точение получистовое	Точение чистовое, Шлифование
7		отжиг	Точение чистовое
8		отжиг	Точение чистовое
9		отжиг	Точение чистовое
10	Точение черновое	отжиг	Точение получистовое	Точение чистовое, Шлифование
11	Точение черновое	отжиг	Точение чистовое
12	Точение черновое	отжиг	Точение чистовое

4. Разработка маршрутной технологии

4.1 Операции маршрутной технологии

При разработке маршрутной технологии всю механическую обработку распределяют по операциям и выявляют последовательность выполнения операций и их число. В условиях конкретного производства для каждой операции выбирается оборудование и определяется конструкторская схема приспособления.

В маршрутной технологии также предусматривается контроль с целью технологического обеспечения заданных параметров качества обрабатываемой детали.

Маршрутная технология механической обработки включает в себя следующие операции:

Операция 5 Токарная. На данной операции производится черновое точение поверхностей 3-5.

Операция 10 Токарная. На данной операции производится точение поверхностей 1,2, 6-12.

Операция 15 Термообработка. На данной операции производится отжиг для снятия напряжений после чернового этапа обработки.

Операция 20 Токарная. На данной операции производится получистовое точение поверхностей 3-5.

Операция 25 Токарная. На данной операции производится получистовое точение поверхностей 1,2, 6-12.

Операция 30 Термообработка. На данной операции производится отжиг для снятия напряжений после получистового этапа обработки.

Операция 35 Шлифовальная. На данной операции производится шлифование поверхностей 1, 6 и 10.

Операция 40 Шлифовальная. На данной операции производится шлифование поверхности 5.

Операция 45 Моечная.

Операция 50 Слесарная. Маркирование, зачистка заусенцев, притупление кромок.

Операция 55 Контроль с целью технологическо­го обеспечения заданных параметров качества детали.

4.2 Операционные эскизы

Операция 5 Токарная	Операция 10 Токарная

Операция 20 Токарная	Операция 25 Токарная
Операция 35 Шлифовальная		Операция 40 Шлифовальная

5. Размерный анализ технологического процесса

5.1 Совмещенная схема

5.2 Граф – дерево

5.3 Размерный анализ.

Главная задача размерного анализа технологического процесса – правильное и обоснованное определение промежуточных и окончательных размеров и допусков на них для обрабатываемой детали. При расчёте важное технико-экономическое значение имеет установление оптимальных припусков на обработку.

На основе совмещенной схемы и граф-дерева размеров составим таблицу системы уравнений размерной цепи и неравенств допусков на технологические размеры:

№	Система уравнений	Неравенства допусков
1	[38] – L14=0	T(38)^(0,25) ≥ T(L14)^(0,^1^)
2	[13] –L13+L8 =0	T(13)^(0^,^43) ≥ T(L13)^(0,1)+T(L8)^(0.33)
3	[28] – L13+ L9– L12=0	T(28) ^(0,^52^)≥ T(L13)^(0.1)+T(L9)^(0.16)+T(L12)^(0.21)
4	[8,5] –L13+L9–L10=0	T(8,5) ^(0,^36^)≥ T(L13)^(0,1)+T(L9)^(0.16)+T(L10)^(0,09)
5	[2,5] – L11=0	T(2,5) ^(0^,^25)≥ T(L11) ^(0,^25^)
6	Z5 + L1– А =0	wZ5 ^((1.24) ≥ T(А)^(0.62)+ T(L1)^(0.62)
7	Z10– L1 + L3=0	wZ10 ^(1.24) ≥ T(L3)^(0,62)+ T(L1)^(0.62)
8	Z20 + L7 - L3 =0	wZ20 ^(1.01) ≥ T(L7)^(0,39)+ T(L3)^(0.62)
9	Z25 – L7 + L9 =0	wZ25 ^(0.55) ≥ T(L7)^(0,39)+ T(L9)^(0.16)
10	Z35 – L9+ L13 =0	wZ35 ^(0.26) ≥ T(L9)^(0,16)+ T(L13)^(0.1)
11	Z40 + L14 – L13=0	wZ40 ^(0.2) ≥ T(L13)^(0,1)+ T(L14)^(0.1)
12	Z20’-L8+L7–L3+L2=0	wZ20’^(1.7) ≥ T(L8)^(0,33)+T(L7)^(0,39)+ T(L3)^(0.62) +T(L2)^(0.36)
13	Z25’+L4–L7+L9–L10=0	wZ25’^(1) ≥T(L4)^(0,36)+T(L7)^(0.39) +T(L9)^(0,16)+T(L10)^(0.09)
14	Z25’’+L11+L10–L9+L7–L5=0	wZ25’’ ^(1,32) ≥ T(L11)^(0,25)+T(L10)^(0.09) +T(L9)^(0.16) +T(L7)^(0.39) +T(L5)^(0.43)
15	Z25’’’+L6-L7 +L9-L12 =0	wZ25’’’^(1.28) ≥T(L6)^(0,52)+T(L7)^(0.39)+T(L9)^(0.16)+T(L12)^(0.21)

Назначим допуск на L₁₃, L₁₄ по 10 квалитету:

T(L₁₃) = 0,1, T(L₁₄) = 0,1.

Назначим допуски на L_9, L₁₀ по 11 квалитету:

T(L₉) = 0,16, T(L₁₀) = 0,09.

Назначим допуски на L₁₂ по 12 квалитету:

T(L₁₂) = 0,21.

Назначим допуски на L₇, L₈ по 13 квалитету:

T(L₇) = 0,39; T(L₈) = 0,33.

На остальные размеры назначаем допуски по 14 квалитету:

T(A) = 0,62; T(L₁) = 0,62; T(L₂) = 0,36; T(L₃) = 0,62; T(L₄) = 0,36; T(L₅) = 0,43; T(L₆) = 0,52; T(L₁₁) = 0,25.

По формуле определим минимальные значения припусков:

Z_min= R_z+h_c,

где R_z- высота микронеровностей поверхности на предшествующем переходе , h_c -глубина дефектного слоя на предшествующем переходе.

Z_{min 5} = Z_{min 10} = 0,2+0,3 = 0,5 мм-штамповка;

Z_min20 = Z_min25= 0,1+0,1 = 0,2 мм - точение.

Z_min35 = Z_min40 =0,05+0,05 = 0,1 мм - чистовое точение.

Припуски рассчитаем по формуле:

Z= Z_min ^+wZ

Z₅ = 0,5 ^+2.02 мм;

Z₁₀ = 0,5 ^+1.24 мм;

Z₂₀= 0,2 ^+1.01 мм;

Z_20’= 0,2 ^+1.7 мм;

Z₂₅= 0,2 ^+0.55 мм;

Z_25’ = 0,2 ⁺¹ мм;

Z_25’’ = 0,2 ^+1.32 мм;

Z_25’’’ = 0,2 ^+1.28 мм;

Z₃₀= 0,2 ^+1.24 мм;

Z₃₅= 0,1 ^+0.26 мм;

Z₄₀= 0,1 ^+0.2 мм.

Решим систему уравнений размерной цепи:

L₁₄ = 38_-0.1, L₁₁= 2.5_-0,25.

L₁₃= L₁₄ +Z₄₀

L₁₃=

мм.

L₈ = L₁₃- [13]

L₈=

мм.

L₉= L₁₃ +Z₃₅

L₉=

мм.

L₇= L₉ +Z₂₅

L₇=

мм.

L₃= L₇ +Z₂₀

L₃=

мм.

L₁= L₃ +Z₁₀

L₃=

мм.

A= L₁ +Z₅

A=

мм.

L₁₂=[28] – L₁₃+ L₉

L₁₂=

мм.

L₁₀=[8,5] –L₁₃+L₉

L₁₀=

мм.

L₂= L₈–L₇+L₃-Z_20’

L₂=

мм;

L₆ =L₇ – L₉+ L₁₂ – Z_25’’’

L₆=

мм;

L₄= L₇– L₉+L₁₀–Z_25’

L₄=

мм;

L₅= L₇ –L₉ + L₁₀ +L₁₁+ Z_25’’

L₅=

мм;