3.6 Планування дільниці

Розробка технологічного плану передбачає вибір найбільш раціональної схеми компонування цеху для виробництва, що проектується [9]. Планування цеху повинно забезпечити прямоструминність та відсутність зворотно-поступальних переміщень виробу в процесі його виготовлення, скорочення до мінімуму кількості поперечних переміщень складальних одиниць та комплектів виробів в прогоні, максимальний річний випуск продукції на 1м2 виробничої площі та мінімальні капітальні витрати на одиницю продукції.

Об'ємно-планувальні рішення виробничих будівель можуть бути різноманітними. Для цехів складально-зварювального виробництва використовують одно- та багатоповерхові будівлі із світло аераційними ліхтарями

та без них, кранові (облаштовані мостовими кранами) та безкранові будівлі з використанням підлогового та підвісного транспорту. За формою в плані будівлі звичайно проектують прямокутними.

При виборі схеми нової будівлі слід прагнути уніфікації об'ємно-планувальних та конструктивних рішень промислових будівель. Тому перевагу слід віддавати будівлям прямокутної форми з прогонами одного напрямку та, переважно, без перепадів висот.

Розстановку устаткування в прогоні складально-зварювальноговідділення

виконують відповідно до послідовності робіт технологічного процесу та кількості

робочих місць.

При проектуванні спочатку відповідно до конструкції виробу і типу виробництва вибирається типова схема компонування складально-зварювальних цехів з повздовжнім, змішаним, поздовжньо-поперечним,

хвильовим або петльовим напрямком виробничого потоку.

Розробка планування починається з нанесення повздовжнього ряду колон,

відстань між осями яких дорівнює 12 або 6 м. Складально-зварювальні робочі місця розміщають рядами вздовж прогону.

Остаточно розміри цеху визначають розрахунковим шляхом за розробленим

планом. Користуючись нормами технологічного проектування, потрібно додержуватися встановлених нормальних розмірів прогонів (таблиця 10), припустимої відстані між устаткуванням, складовими місцями й елементами

будівлі, а також розмірів проходів, проїздів і прорізів у прогонах цеху.

Ширину прогону, при умові, що місця складування розміщено між робочими місцями в поздовжньому напрямку прогону, визначають за формулою (4.1):

_(3.16)

де в1 - відстань від тильного боку робочого місця до осі колон або до стіни будівлі, 1,0-1,6 м;

вм - ширина робочого місця, в тому числі складально-зварювальних стендів;

залежить від габаритів виробу; в загальний розмір ширини робочого місця слід включати ширину проходів для робітників – 1,4-1,6 м;

вп - ширина магістрального проїзду – проїзду між двома лініями робочих місць, які розташовані в одному прогоні, 3 – 4 м;

Підставивши значення у формулу отримаємо:

Остаточний розмір ширини прогону з урахуванням найбільш раціонального

розташування устаткування дорівнює 18м. Після цього наносять другий ряд колон.

Довжина прогону встановлюється кратною 12 або 6 та визначається розрахунковим шляхом за формулою (4.2):

_(3.15)

де lc – довжина складу металу; визначається габаритними розмірами та кількістю

типорозмірів листів;

l1 – відстань між складальним та робочим місцем, 1,0-1,6 м;

п,к – кількість стендів;

l2, l4 – довжина робочих місць, яка визначається розмірами устаткування або виробу, для складально-зварювальних дільниць l=lв+2,4 м;

т – кількість проходів між стендами;

l3 – відстань між стендами, 1,4-2,2м;

l5 – відстань від тильного боку устаткування до осі колон, 1,0-1,6 м.

Підставивши значення у формулу отримаємо:

Довжину між опорами вибираємо 12м, таким чином довжина цеху буде 48м.

Висота прогону складально-зварювального цеху обумовлена розмірами складальних одиниць та готових виробів, габаритними розмірами устаткування, наявністю верхнього транспорту (мостових кранів, кран-балок,

монорейкових підвісних візків тощо).

Згідно нормам технічного проектування висота виробничих приміщень

повинна бути не менше 4,5 м.

При використанні мостового крану висота прогону від підлоги до головки підкранової рейки визначається за формулою (4.3):

_(3.17)

де h1 – максимальна висота устаткування з виробом, що виготовляється;

h2 – відстань між нижньою точкою вантажу, який транспортується і верхньою точкою устаткування з виробом; h2 = 0,5-1,0 м;

h3 – найбільша висота виробу, що транспортується;

h4 – відстань між найнижчою точкою підйомного гака крану і найвищою точкою виробу, що транспортується; не менше 1 м;

h5 – відстань між рівнем поверхні головки підкранової рейки до найнижчої точки підйомного гака в його найвищому положенні, h5 >0,75 м;

h6 – відстань між рівнем поверхні головки підкранової рейки до найвищої точки обладнання візка мостового крану, 1 м;

h7 – відстань між найвищою точкою обладнання візка мостового крану і нижнім рівнем крокви перекриття, h7=0,6-1,2 м.

Підставивши значення у формулу отримаємо:

Висоту цеху приймаємо 9м. (ДП.ТЗ-20.00.00.000 СК, лист 6).