Расчет принятого количества рабочих мест по операциям

	Расчетное число рабочих мест
	Т	Ф	Св	Шл	Шл	Сл
Деталь 1	0,7	1,05	0,88	0,79	1,75	0,88	6,0	0,75
Деталь 2	0,42	0,92	0,67	0,84	1,51	1,68	6,99	0,87
Принятое количество рабочих мест	1	1	1	1	2	2	8
Коэффициент загрузки линии:

Дадим некоторые пояснения к табл.3.

Принятое количество рабочих мест по операциям определяется округлением до целого большего числа наибольшей из расчетных величин . Например, при обработке детали 1 на слесарной операции расчетное число оборудования оказалось равным 0,88, а по детали 2 - 1,68. Принятое количество - 2.

Расчетное число оборудования на фрезерной операции при обработке детали 1 оказалось равным 1,05. Ясно, что загрузить станок более 100 % невозможно, поэтому, приняв 1 станок, следует разработать организационно-технические мероприятия, которые позволят повысить производительность труда или увеличить действительный фонд рабочего времени этого оборудования (как минимум на 5 % сверх его теперешней загрузки).

Таким образом, полученный коэффициент загрузки многопредметной переменной поточной линии оказался равным 80 %, что вполне приемлемо и, следовательно, может быть принято решение об её организации.

Б) Одно предметная поточная линия.

В механообрабатывающем цехе при анализе номенклатуры деталей обработки на следующий плановый период (год) выявлена деталь, трудоемкость которой велика, а технологический процесс достаточно сложен для постановки её на однопредметную поточную линию. Это деталь с №3. Запланированный объем производства детали 3 составляет = 8750 штук в год.

Определим целесообразность применения для обработки выбранной детали однопредметной поточной линии.

Рассчитаем основные характеристики этой поточной линии.

Потенциальная возможность постановки детали на поток определяется по её показателю массовости, который по всем операциям обработки должен превосходить 0,75, и сложности технологического процесса (количество операций в технологическом процессе должно быть не менее 5). Для рассматриваемой детали число операций технологического процесса равно 6. Рассчитаем показатель массовости для каждой операции обработки детали. Так для обработки на операции Т1 получим

При этом такт выпуска деталей из обработки составил

.

Данные расчетов сведены в табл.4.

Таблица 4

Расчет пооперационных показателей массовости

	Т1	Т2	Ф	Сл	Шл	Св
Показатель массовости операции,	1,02	2,05	0,86	2,7	0,92	1,3	8,85

Полученная суммарная величина показателя массовости близка к целому числу 9, а средняя величина показателя равна = 1,475. Таким образом, можно предположить, что однопредметную поточную линию организовать удастся. Рассчитаем её основные параметры.

Определим расчетное количество рабочих мест необходимое на каждой операции обработки. Так для токарной операции Т1 получим

Таким образом, видим, что величины расчетного числа рабочих мест соответствую полученным ранее величинам показателей массовости операций (что определяется физической сущностью показателя массовости). Затем округлив до ближайшего большего числа получим принятое количество рабочих мест по каждой операции обработки. Результаты расчетов представлены в табл.5.

Таблица 5