9.2. Организация ремонтного хозяйства

Повышение эффективности производства в значительной степени оп­ределяется улучшением использования основных производственных фондов, повышением производительности основного оборудования и времени его работы. В обеспечении лучшего их использования основная роль принад­лежит ремонтному хозяйству. Технологическое оборудование предприятия, оснащенное сложными средствами автоматики, в процессе эксплуатации подвергается износу как физически, так и морально. Его вызывают главным образом такие факторы, как коррозия, действие динамических нагрузок, высоких и низких температур, сил трения и др. На выполнение ремонтных работ расходуются значительные материальные и трудовые ресурсы.

Основное назначение ремонтного хозяйства заключается в систематическом поддержании оборудования в работоспособном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу и выпуск продукции.

В основные функции ремонтного хозяйства предприятия входят следующие работы; аттестация и паспортизация оборудования; разработка технологических процессов ремонта оборудования, проектирование и изго­товление соответствующей оснастки; планирование выполняемых ремонтных работ и технического обслуживания оборудования; проведение работ по модернизации оборудования; организация труда рабочих, занятых в ре­монтном хозяйстве.

Посредством ремонта устраняют последствия физического износа, возвращают утраченные в ходе эксплуатации технические качества. Модернизация, осуществляемая в процессе капитального ремонта оборудования, компенсирует моральный износ. В промышленности постоянно ведутся теоретические исследования и практические работы по совершенствовании методов проведения ремонта и улучшения ремонтных работ на предприятиях. Это находит отражение во внедрении более прогрессивных технологических методов проведения ремонта, совершенствовании структур управления ремонтными службами, улучшении планирования и учета ремонтных работ, расширении межзаводского кооперирования по производству запасных частей и др.

Ремонты отдельных видов основных фондов на предприятиях выполняют самостоятельные службы: главного механика, главного энергетика. Все эти службы образуют ремонтное хозяйство. Административное управление централизованной ремонтной службы осуществляет главный механик посредством своего заместителя и начальника ремонтного производства. Принципиальная структура ремонтной службы показана на рис. 9.1.

Рис. 9.1. Структура ремонтной службы предприятия

Функциональное управление осуществляют начальники планово-экономического бюро, бюро труда и заработной платы и производственно-диспетчерское бюро. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: 1) обеспечение постоянной, нормальной работоспособности оборудования; 2) сокращение времени и затрат на ремонт.

В машиностроительной промышленности, как и в других отраслях действует система планово-предупредительного ремонта (ППР). Сущность этой системы заключается в том, что ремонты и техническое обслуживание выполняются в заранее установленной последовательности в соответствии с планом-графиком, составляемым для каждого вида оборудования.

Система ППР сочетает ремонт и техническое обслуживание, поэтому ее также называют системой планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ТОиР).

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, профилактически проводимых по заранее составленному плану в целях предотвращения прогрессивного износа и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенные часы работы агрегата профилактических осмотров и различных видов пла­новых ремонтов.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования: I) межремонтное обслужива­ние, 2) смена и пополнение масла; 3) проверка геометрической точности; 4) осмотр; 5) плановые ремонты.

Малый ремонт заключается в замене и восстановлении отдельных быстроизнашивающихся частей оборудования, регулировке его механизмов с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта. Текущий ремонт проводится без существенного простоя оборудо­вания, обычно в нерабочую смену или дни.

Средний ремонт - это частичная разборка оборудования, его от­дельных узлов, замена и восстановление изношенных деталей, сборка, регулировка оборудования. Ремонт проводится общезаводской ремонтной службой.

Капитальный ремонт - это полная разборка оборудования и замена всех изношенных деталей, частей; ремонт всех базовых деталей, сборка и регулирование и испытание оборудования под нагрузкой. Капитальный ремонт выполняется в ремонтно-механическом цехе предприятия. Его целесообразно проводить одновременно с модернизацией оборудования, в результате чего повышается его мощность, безопасность работы на данном оборудовании, быстродействие, повышается уровень механизации и автоматизации процесса. Такой ремонт позволяет восстановить технико-экономические и эксплуатационные параметры машины, такие как гео­метрическая точность, мощность, производительность агрегата, облег­чение труда рабочего.

Внеплановый ремонт вызывается аварией оборудования и не предусмотрен годовым планом ремонта. К основным ремонтным нормативам относят: I) категорию сложности ремонта; 2) ремонтную единицу времени на ремонт; 3) длительность и структуру ремонтного цикла; 4) длительность межремонтного периода.

Под категорией сложности ремонта понимают степень сложности ре­монта и его особенности. Категория сложности устанавливается путем сопоставления его с агрегатом-эталоном. Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ.

В соответствии с системой ППР все виды ремонтов выполняются в установленной последовательности, после того, как оборудованием отработано определенное число агрегато-часов.

Наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в те­чение которого осуществляется техническое обслуживание и ремонт, пред­усмотренные нормативной документацией, называется ремонтным циклом, т.е. это период между моментами ввода в эксплуатацию нового оборудования до момента его остановки на капитальный ремонт.

Межремонтный период - это время между двумя последовательно проводимыми ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в опреде­ленной последовательности и через определенные промежутки времени на­зывается структурой ремонтного цикла.

В основу планирования ремонта оборудования принимают ремонтные, нормативы: 1) межремонтный период; 2) продолжительность простоя в ремонте; 3) трудоемкость ремонта.

Здесь Т_р.ц - ремонтный цикл; межремонтные периоды: T_м.к.р. – между капитальными ремонтами , Т_м.т.р. - между текущими ремонтами, простои: t_т.р. - в текущем ремонте, t_к.р. - в капитальном ремонте.

Планы ремонтных цехов составляют в соответствии с потребностью предприятия в их продукции или услугах и с учетом оптимальной загруз­ки их оборудования.

К числу показателей относят: 1) время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу; 2) число ремонтных еди­ниц; 3) себестоимость ремонта одной единицы; 4) оборачиваемость парка запасных деталей; 5) число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР.

Основой для расчета общих трудовые затрат на ремонт оборудования служит объем ремонтных работ в натуральном выражении и трудоемкость отдельных видов работ. Так, среднегодовые трудозатраты на ремонт од­нотипного оборудования t_ср.г. можно рассчитать по формуле

t_ср.г=8760 К_тиn (а t_тр+б t_ср.р+ t_кр)Т_р.ц

где 8760 - годовой календарный фонд времени; К_ти - коэффициент тех­нического использования оборудования (отношение времени фактической Т_ф, работы оборудования к календарному фонду времени); п - число единиц однотипного оборудования, находящегося в эксплуатации; а,б - число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле; t_тр, t_ср.р, t_кр - трудоемкость текущего, среднего и капитального ремонта (чел./ч). Число ремонтов в одном ремонтном цикле

;

Общая среднегодовая трудоемкость ремонтных работ определяется путем суммирования трудоемкости ремонтов по отдельным вилам обору­дования.

Необходимая среднегодовая численность ремонтного персонала

где t_общ- общая среднегодовая трудоемкость (чел./ч); К_под коэффициент учитывающий объем ремонтных работ, выполненных подрядными организациями (устанавливается предприятием при составлении годового графика ремонта оборудования); K_внеп - коэффициент, учитывающий вне- плановые ремонты (1,05...1,1); Т_{пол.фон}—полезный фонд рабочего времени одного ремонтного рабочего; К_в.н - коэффициент, учитывающий выполнение норм (принимается 1,0...1,2);

Списочная численность персонала на техническое обслуживание

где К_см - коэффициент, учитывающий сменность работы по техническому обслуживанию; Н_т.о.- норма технического обслуживания на одного рабочего в смену.

Межремонтный период, ч:

Т_м.р.=Т_р.ц./(n_c + n_T + 1)

где n_c, n_T – число соответственно средних и текущих ремонтов за один ремонтный цикл данного оборудования.

Основное назначение ремонтно-механического цеха - выполнение ка­питального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта обору­дования. Количество оборудования, устанавливаемого в ремонтно-механическом цехе и на цеховые ремонтных базах, определяется по числу ремонтных единиц оборудования, имеющегося на заводе, в зависимости от средней продолжительности ремонтного цикла.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей определяется по плану, составляемому ОГМ на квартал по месяцам. В план включаются детали, запас по которым к началу соответствующего месяца достигает минимума, или подлежащие изготовлению в соответствии со сро­ками ремонта оборудования и длительностью производственного цикла из­готовления сменных деталей.

Основными путями совершенствования ремонтного хозяйства яв­ляются:

1) централизация ремонтного хозяйства производственного объе­динения;

2) повышение уровня организации производства и труда на основе совершенствования технологии ремонтного производстве;

3) расширение производства запасных частей для технологического оборудования;

4) улучшение использования материальных ресурсов в процессе технического обслуживания и при выполнении ремонтных работ.

Качество ремонтных работ оценивается с помощью методов техни­ческого контроля. Основные задачи технического контроля — обеспе­чить высокую надежность оборудования в эксплуатации и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно. В функ­ции аппарата входят периодические проверки ремонтируемого оборудо­вания на технологическую точность в ходе сборки, участие в составле­нии ведомостей дефектов, а также контроль качества изделий, изготов­ляемых ремонтной службой. В промышленности распространена система самоконтроля качества ремонтных работ.

В соответствии с положением этой системы, по отремонтированному оборудованию ремонтники выдают эксплуатационникам гарантийные пас­порта. Этим документом гарантируется нормальная работа оборудования в течений межремонтного периода.