2. Примеры расчета
Пример 1.
Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.
1. Назначаем технологический маршрут обработки:
- точение черновое
- точение чистовое
- шлифование.
2. В графу 2 записываем элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.
3. Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. 18 и 25. допуск (графа 9) на диаметральный размер штамповки взят из табл. 8.
Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной шейки вала аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..
4. Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) определяем по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.
, где (15)
ρсм – допускаемые погрешности по смещению осей фигур, штампуемых в разных половинах штампа.(табл.23), тогда ρсм = 700 мкм
ρкор – общая кривизна заготовки, определяемая по формуле.
ρкор =∆K·L3 , где ∆К – удельная допустимая кривизна.
∆К= 3 мкм/мм (табл. 21)
Таблица 1
№ п/п |
Маршрут обрабоки поверхности |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск мкм |
Расчетный Размер мм |
Допуск по переходам в мкм |
Предельные размеры, мм |
Предельные припуски , мм |
|||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
ρi-1 |
εi |
max |
min |
max |
min |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
1 |
Наружная пов. Ø50-0,021 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
штамповка |
160 |
200 |
1026 |
- |
- |
53,22 |
840 |
54,06 |
53,22 |
- |
- |
а |
Точен. черн. |
50 |
50 |
62 |
200 |
2811 |
50,409 |
520 |
50,93 |
50,41 |
3,13 |
2,81 |
б |
Точен. чист. |
25 |
25 |
3 |
0 |
324 |
50,085 |
84 |
50,169 |
50,085 |
0,761 |
0,325 |
в |
шлифован. |
5 |
10 |
0 |
0 |
106 |
49,979 |
21 |
50 |
49,979 |
0,169 |
0,106 |
∑4,06 ∑3,241 |
ρкор = 250 · 3= 750 мкм; то ρ0 = 1026мкм.
Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле
ρ ост = Ку · ρ 0, (16)
где ρ0 – кривизна заготовки
Ку – коэффициент уточнения табл. 28
Ку = 0,06 – черновое точение
Ку = 0,05 – чистовое точение
Ку = 0,03 – шлифование.
Тогда ρ1 = 0,06 · 1026 = 62мкм
ρ2 = 0,05 · 62 = 3 мкм
ρ3 = 0,03 · 3 = 0 мкм
Данные заносим в графу 5.
5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующим патроне при черновом обтачивании εу1 =200мкм (табл. 9); при чистовом обтачивании без переустановки - εу2 = 0
На переходе шлифования обработка производится в центрах т.е. εу3=0.
6. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности штамповки в патроне производится по формуле:
(17)
для чернового точения:
для чистового точения
для шлифования
7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 8.
8. В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
9. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
10. Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
11. Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.
12. Выполняем проверку:
Тd3 – Тdд = ∑27max - ∑27min.
0,84-0,021=4,06-3,241
Пример 2.
Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.
Назначаем технологический маршрут обработки:
- точение черновое
- точение чистовое
- шлифование.
Порядок выполнения расчета аналогичен примеру 1.
В графу 2 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.
Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. 11 и 14. Допуск (графа 9) на диаметральный размер проката взят из табл. 8.
Таблица 2
№ п/п |
Маршрут обработки поверхности |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск мкм |
Расчетный размер мм |
Допуск по переходам в мкм |
Предельные размеры мм |
Предельные припуски мм |
|||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
ρi-1 |
εi |
max мм |
min |
max |
min |
|||||
1 |
Наружная пов. Ø50-0,021 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
штамповка |
160 |
250 |
375 |
- |
- |
52,063 |
520 |
52,58 |
52,06 |
- |
- |
Продолжение табл. 2
а |
Точен. черн. |
63 |
60 |
23 |
200 |
1670 |
50,393 |
210 |
50,6 |
50,39 |
1,98 |
1,67 |
||
б |
Точен. чист. |
30 |
30 |
1 |
0 |
292 |
50,101 |
84 |
50,184 |
50,10 |
0,416 |
0,29 |
||
в |
шлифован. |
6,3 |
12 |
0 |
0 |
122 |
49,979 |
21 |
50 |
49,979 |
0,184 |
0,121 |
||
∑2,58 ∑ 2,081 |
Суммарное значение пространственных погрешностей при отработке наружной поверхности:
(18)
о – общее отклонение оси от прямолинейности
к – кривизна профиля сортового проката (табл. 13)
к = 1,5 мкм/мм
Lз – длина заготовки
мкм
Находим коэффициенты уточнения (т.28) для:
- чернового точения Ку = 0,06
- чистового точения Ку = 0,05
- шлифования Ку = 0,03
ρ = ρо · Ку
ρ1 = 375 · 0,06 = 23мкм
ρ2 = 0,05 · 23 = 1 мкм
ρ3 = 0,03 · 1 = 0 мкм
Данные заносим в графу 5.
Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующим патроне при черновом обтачивании εу1 =200мкм /1/(табл. 9); при чистовом обтачивании без переустановки - εу2 = 0 мкм.
На переходе шлифования обработка производится в центрах т.е. εу3 = 0мкм.
Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле:
При черновом точении:
(19)
мкм
при чистовом точении:
мкм
при шлифовании:
мкм
В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.
Проверка: Тd3 – Тdд = ∑2Zmax - ∑2Zmin.
0,520-0,021=2,58-2,081
Пример 3.
Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H6 с шероховатостью Ra=0,63 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 50 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками.
Назначаем технологический маршрут обработки:
- сверление
- рассверливание
зенкерование
- развертывание предварительное
-развертывание окончательное
Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..
В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.
Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 11 и 26. Допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. 8.
Таблица 3
Маршрут обработки поверхности |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск мкм |
Расчетный размер мм |
Допуск по переходам в мкм |
Предельные размеры мм |
Предельные припуски мм |
|||||||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
ρi-1 |
εi |
max мм |
min |
max |
min |
||||||||
Внутренняя пов. Ø40+0,025 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Заготовка прокат |
125 |
120 |
46 |
- |
- |
38,464 |
620 |
38,46 |
37,84 |
- |
- |
||||
сверление |
50 |
70 |
3 |
200 |
900 |
39, 364 |
250 |
39,36 |
39,11 |
1,27 |
0,9 |
||||
рассверливание. |
50 |
70 |
0,2 |
0 |
246 |
39,61 |
250 |
39,61 |
39,36 |
0,25 |
0,26 |
||||
Зенкерование |
32 |
40 |
0 |
0 |
241 |
39,851 |
100 |
39,9 |
39,8 |
0,44 |
0,29 |
||||
Развертывание предварительное |
5 |
10 |
0 |
0 |
144 |
39,995 |
39 |
39,995 |
39,956 |
0,156 |
0,095 |
||||
Развертывание окончательное |
3,2 |
5 |
0 |
0 |
30 |
40,025 |
25 |
40,025 |
40 |
0,044 |
0,03 |
||||
∑2,17 ∑1,575 |
Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.
(20)
- увод сверла (табл.27)
=35
- смещение оси отверстия, относительно номинального положения
=30 (табл.27)
=46,097
Находим коэффициент уточнения (табл.28)
для сверления Ky=0,06
для рассверливания Ky=0,05
для зенкерования Ky=0,05
для развертывания предварительного Ky=0,04
для развертывания окончательного Ky=0,03
мкм.
мкм
мкм
мкм
мкм
Данные заносим в графу 4.
Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении εу1 =200мкм (табл. 10); при рассверливании без переустановки - εу2 =0 мкм. Так как переустановка не производится, то
εу3 = 0 мкм
εу4 = 0 мкм
εу5 = 0 мкм
Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:
(21)
для сверления:
мкм
для рассверливания:
для зенкерования:
для развертывания предварительного:
для развертывания окончательного:
Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.
В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.
Проверка:
Пример 4.
Исходные данные. Деталь «Корпус». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «отверстие». Окончательные требования - отверстие 40Н7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке.
Назначаем технологический маршрут обработки:
- рассверливание
- зенкерование
- развертывание предварительное
- развертывание окончательное.
Таблица 4
Маршрут обработки поверхности |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск мкм |
Расчетный размер мм |
Допуск по переходам в мкм |
Предельные размеры мм |
Предельные припуски мм |
|||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
ρi-1 |
εi |
max мм |
min |
max |
min |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Внутренняя пов. Ø40+0,025 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заготовка штамповка |
160 |
200 |
46 |
- |
- |
38,552 |
620 |
38,55 |
37,93 |
- |
- |
рассверливание |
50 |
70 |
3 |
160 |
1053 |
39,605 |
250 |
39,61 |
39,36 |
1,43 |
1,06 |
зенкерование |
32 |
40 |
0,2 |
0 |
246 |
39,851 |
100 |
39,9 |
39,75 |
0,39 |
0,29 |
Продолжение табл. 4
Развертывание предворительное |
5 |
10 |
0 |
0 |
144 |
39,995 |
39 |
39,995 |
39,96 |
0,21 |
0,095 |
Развертывание оканчательное |
3,2 |
5 |
0 |
0 |
30 |
40,025 |
25 |
40,025 |
40 |
0,04 |
0,03 |
∑2,07 ∑1,475 |
Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..
Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 18 и 26.
Допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл. 8.
Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.
(22)
- увод сверла (табл.27)
=35
- смещение оси отверстия, относительно номинального положения
=30 (табл.27)
=46,097
Находим коэффициент уточнения (табл.28)
для рассверливания Ky=0,06
для зенкерования Ky=0,06
для развертывания предварительного Ky=0,05
для развертывания окончательного Ky=0,04
мкм
q2 = 3 · 0,06 = 0,2 мкм
q3 = 0,2 · 0,05 = 0мкм
q4 = 0· 0,04 = 0 мкм
Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянные опоры в приспособление с пневматическим приводом при рассверливании εу1 =160мкм (табл. 10); Так как переустановка не производится, то
εу2 = 0 мкм
εу3 = 0 мкм
εу4 = 0 мкм
Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:
(23)
для рассверливания:
для зенкерования:
для развертывания предварительного:
для развертывания окончательного:
Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитание к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.
В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку
Проверка:
Пример 5.
Исходные данные. Деталь «Корпус». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие. Окончательные требования - отверстие 40Н7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - центробежное литье. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке.
Назначаем технологический маршрут обработки:
- рассверливание
- зенкерование
- развертывание предварительное
- развертывание окончательное.
Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..
Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 15 и 26.
Допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл.8.
Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности в патроне. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.
(24)
- увод сверла (табл.27)
=35
- смещение оси отверстия, относительно номинального положения
=30 (табл.27)
= 46,097
Таблица 5
Маршрут обработки поверхности |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск мкм |
Расчетный размер мм |
Допуск по переходам в мкм |
Предельные размеры мм |
Предельные припуски мм |
|||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
ρi-1 |
εi |
max мм |
min |
max |
min |
||||
Внутренняя пов. Ø40+0,025 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заготовка литье |
200 |
200 |
46 |
- |
- |
38,567 |
620 |
38,57 |
37,95 |
- |
- |
рассверливание
|
50 |
70 |
3 |
200 |
1020 |
39,587 |
250 |
39,59 |
39,34 |
1,39 |
1,02 |
зенкерование |
32 |
40 |
0,2 |
0 |
264 |
39,851 |
100 |
39,9 |
39,8 |
0,46 |
0,31 |
Продолжение табл. 5
Развертывание предворительное |
5 |
10 |
0 |
0 |
144 |
39,995 |
39 |
39,995 |
39,956 |
0,156 |
0,095 |
Развертывание оканчательное |
3,2 |
5 |
0 |
0 |
30 |
40,025 |
25 |
40,025 |
40 |
0,044 |
0,03 |
∑2,05 ∑1,455 |
Находим коэффициент уточнения (табл.28)
для рассверливания Ky=0,06
для зенкерования Ky=0,06
для развертывания предварительного Ky=0,05
для развертывания окончательного Ky=0,04
мкм
q2 = 3 · 0,06 = 0,2 мкм
q3 = 0,2 · 0, 05 0мкм
q4 = 0· 0,04 0 мкм
Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянные опоры в приспособление с пневматическим приводом при рассверливании εу1 =100мкм (табл. 10); при зенкеровании без переустановки - εу2 = 0 мкм. Так как переустановка не производится, то
=0 мкм
εу3 = 0 мкм
εу4 = 0 мкм
Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия штамповки в патроне производится по формуле:
(25)
для рассверливания:
для зенкерования:
для развертывания предварительного:
для развертывания окончательного:
Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитание к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.
В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.
Проверка:
Пример 6.
Исходные данные: Деталь «Брус», 100×50×500. Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «плоскость». Окончательные требования - поверхность 100h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в тисках.
Назначаем технологический маршрут обработки:
- фрезерование получистовое
- фрезерование чистовое
- шлифование.
Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной поверхности бруса аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..
Таблица 6
Маршрут обработки поверхности |
Элементы припуска |
Расч. припуск 2zi min нкм |
Расч. pазмер мм |
Допуск по переходам, мм |
Пред. размеры мм |
Пред. припуски мм |
|||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
i-1 |
zi |
max |
min |
max |
min |
||||
Наружная поверхность 100-0,035 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Штамповка Заготовка |
160 |
200 |
500 |
- |
- |
102,016 |
870 |
102,89 |
102,02 |
- |
- |
Фрезерование п/ч |
32 |
50 |
30 |
160 |
1770 |
100,246 |
400 |
100,7 |
100,3 |
2,19 |
1,72 |
Фрезерование чистовое |
10 |
15 |
1,5 |
0 |
228 |
100,018 |
250 |
100,27 |
100,02 |
0,43 |
0,28 |
Шлифование |
5 |
10 |
0 |
0,05 |
53 |
99,965 |
35 |
100 |
99,965 |
0,27 |
0,055 |
∑ 2,89 ∑2,055 |
Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 18 и 25.
Допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл. 8.
Суммарное значение пространственных погрешностей ρо (графа 4) определяют по формуле при обработке наружной поверхности.
ρкор, (26)
где ρкор – общая кривизна заготовки, коробление.
ρкор =500 мкм (табл. 22)
Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле:
ρ ост = Ку · ρ 0, (27)
где ρ0 – кривизна заготовки
Ку – коэффициент уточнения табл. 28
Ку = 0,06 – фрезерование получистовое
Ку = 0,05 – фрезерование чистовое
Ку = 0,03 – шлифование.
Тогда ρ1 = 0,06 · 500 = 30мкм
ρ2 = 0,05 · 30 =1,5мкм
ρ3 = 0,03 ·1,5 0 мкм
Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянных опорах при получистовом фрезеровании εу1 =160мкм (табл. 10); при чистовом фрезерованиии без переустановки - εу2 =0 мкм. На переходе шлифования εу3 = 0,05 мкм (табл.33).
Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке наружной поверхности штамповки на постоянных опорах производится по формуле:
(28)
для получистового фрезерования:
для чистового фрезерования
для шлифования
Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.
В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.
Проверка Тd3 – Tdg = ∑ 2Zmax - 2Zmin
0,870-0,035 = 2,89 – 2,055
Пример 7.
Исходные данные. Деталь «Брус», 100×50×500. Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «плоскость». Окончательные требования - поверхность 100h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - литье в землю. Обработка производится в тисках.
Назначаем технологический маршрут обработки:
-фрезерование черновое
- фрезерование получистовое
- фрезерование чистовое
- шлифование.
Таблица 7
Маршрут обработки поверхности |
Элементы припуска |
Расч. припуск 2zi min нкм |
Расч. pазмер мм |
Допуск по переходам |
Пред. размеры мм |
Пред. припуски мм |
|||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
i-1 |
zi |
max |
min |
max |
min |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Наружная поверхность 100-0,035 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Литье в землю |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заготовка |
200 |
200 |
30 |
- |
- |
102,149 |
2200 |
104,4 |
102,2 |
- |
- |
Фрезерование черн. |
100 |
100 |
1,8 |
160 |
1480 |
100,669 |
870 |
101,54 |
100,67 |
2,86 |
1,53 |
Фрезерование п/ч |
50 |
50 |
0,1 |
0 |
404 |
100,265 |
220 |
100,49 |
100,27 |
1,05 |
0,4 |
Фрезерование чист. |
25 |
25 |
0 |
0 |
200 |
100,065 |
140 |
100,21 |
100,07 |
0,28 |
0,2 |
Шлифование |
5 |
10 |
0 |
0,05 |
100 |
99,965 |
35 |
100 |
99,965 |
0,21 |
0,105 |
∑4,4 ∑2,235 |
Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной поверхности бруса аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..
Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. 15 и 16.
Допуск (графа 8) на диаметральный размер отливки взят из табл. 8.
Суммарное значение пространственных погрешностей ρо (графа 4) определяют по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.
ρкор, где (29)
ρкор – общая кривизна заготовки.
∆К =0,3 – 1,5мкм/мм
ρкор =∆K·L3 , где ∆К – удельная допустимая кривизна.
∆К= 0,3 мкм (табл. 34)
ρкор = 0,3 · 100 = 30 мкм; то ρ0 = 30 мкм.
Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле:
ρ ост = Ку · ρ 0, (30)
где ρ0 – кривизна заготовки
Ку – коэффициент уточнения табл. 28
Ку = 0,06 – фрезерование черновое
Ку = 0,05 – фрезерование получистовое
Ку = 0,04 – фрезерование чистовое
Ку = 0,03 - шлифование
Тогда ρ1 = 0,06 · 30 = 1,8мкм
ρ2 = 0,05 ·1,8 =0,1мкм
ρ3 = 0,04 · 0,1 0 мкм
ρ4= 0,03 · 0 0 мкм
Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянных опорах при получистовом фрезеровании εу1 =160мкм (табл. 10); при чистовом фрезерованиии без переустановки - εу2 = 0 мкм.
На переходе шлифования εу3 = 0,05 мкм (табл. 33)
Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке наружной поверхности штамповки на постоянных опорах производится по формуле:
(31)
для чернового фрезерования:
для получистового фрезерования
для чистового фрезерования:
для шлифования:
Расчет промежуточных минимальных размеров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.
В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.
Проверка: Тd3 – Tdg = ∑ 2Zmax - 2Zmin
2,2-0,035 = 4,4 – 2,235