1. Кельтон в., Лоу а. Имитационное моделирование. Классика cs. 3-е изд. – сПб.: Питер; Киев: Издательская группа bhv, 2004. – 847 с.: ил.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

Д.А. Дахин В.А. Рыжков А.Н.Чекменев

РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ДОКУМЕНТООБОРОТА

Для того чтобы не возникало ситуаций, когда документы поступают с ошибками или не тому сотруднику, Документооборот необходимо оптимизировать. Естественно, что единой схемы организации документооборота не существует. Каждой фирме придется разрабатывать ее самостоятельно. При этом многое зависит от размера предприятия, а точнее - от объема хозяйственных операций. Даже если у вас небольшая фирма, к организации документооборота не следует подходить формально. Ведь от того, как поставлен контроль за оформлением и движением первичных документов, в конечном счете, зависит и достоверность отчетности предприятия, и четкость работы бухгалтерии. Кроме того, при проведении аудита наличие определенной схемы документооборота является свидетельством компетентности главного бухгалтера, качества системы учета и внутреннего контроля.

При этом на предприятиях с небольшим документооборотом все можно свести к составлению отдельных памяток для сотрудников (какие документы привезти из командировки, потребовать от контрагента при закупке товара или при его доставке, как отчитаться за выданные деньги и т. д.). Принцип составления такой памятки очень прост. Работнику следует подробно расписать, какие документы он должен оформить, чтобы к нему не было претензий со стороны бухгалтерии. Например, сотрудник отправляется забирать оплаченный товар от поставщика. В памятке должно быть написано, какие документы он должен привезти, а также срок, в течение которого их нужно представить в бухгалтерию. Нелишним будет приложить к памятке и образцы необходимых бумаг.

На небольших предприятиях значительно упорядочить обмен документами между сотрудниками и бухгалтерией можно с помощью обычных памяток. Как правило, они составляются для водителей, экспедиторов, а также работников, получающих денежные средства под отчет или отправляющихся в командировку. Помимо перечисления комплекта документов, которые должен привезти работник, памятка должна содержать и указания на то, как должны быть оформлены эти документы. Кроме того, совсем нелишним будет напомнить в ней и об обязанности сотрудника отчитаться за выданные деньги в течение трех дней по истечении срока, на который они выданы, либо в такой же срок после возвращения из командировки. В итоге ошибок в отчетности становится меньше. На крупных предприятиях оптимизация документооборота начинается, как правило, с составления графика документооборота. Из него должно быть понятно, кто, в какие сроки и кому сдает те или иные документы, кто их подписывает. При этом работу по составлению графика документооборота организует главный бухгалтер, а утверждает своим приказом руководитель предприятия.

Примерная структура такого графика есть в довольно старом, но до сих пор не отмененном Положении о документах и документообороте в бухгалтерском учете, утвержденном еще Минфином СССР 29 июля 1983 г. под № 105. Некоторые фирмы при составлении графика используют именно это Положение, большинство же разрабатывают собственную структуру графика. Выглядеть она может, например, так: Можно сделать и единый график документооборота для всего предприятия. На многих заводах действует график сдачи первичных документов, который ежегодно утверждается приказом генерального директора и является неотъемлемым элементом учетной политики предприятия. Построен он по такому принципу: наименование (вид) документа - кто сдает (отвечает) - срок сдачи - куда представлять. Например, сдать в бухгалтерию счета-фактуры по приобретенным сырью, материалам, услугам финансовый отдел должен в течение 5 дней после отгрузки в наш адрес товаров (работ, услуг). Акты ликвидации основных средств из цехов нужно оформить до 1-го числа следующего месяца и т.д. Для большей эффективности график документооборота можно увязать с должностными инструкциями сотрудников, в которых должна быть четко описана последовательность действий при составлении, оформлении и передаче первичных учетных документов в бухгалтерию. Отметим, что знакомить с общим графиком документооборота всех сотрудников необязательно. Для каждого сотрудника можно подготовить выписку из графика, которая касается лично его. В ней нужно перечислить документы, относящиеся к сфере деятельности исполнителя, сроки их представления и наименования подразделений, в которые должны быть переданы указанные документы. Можно поступить и по-другому один общий график документооборота разбить на несколько более узких

Также для оптимизации документооборота можно использовать специальные программные средства, так называемые автоматизированные системы, которые значительно упрощают и облегчают труд работников, имеющих дело с документами.

Предлагаемое мной программное средство должно значительно разгрузить людей, имеющих дело с бумагами, и свести в разумному минимуму бумажную волокиту, а следовательно, и уменьшить количество ошибок в документах.

Программное средство будет выполнять следующие функции:

1. Отслеживать маршрут отдельно взятого документа.

2. Позволять сотруднику в кратчайшее время посмотреть путь документа и сразу же отправить его следующему сотруднику.

3. Контролировать наличие ошибок, в случае обнаружения таковых возвращать документ на тот участок, где была допущена ошибка.

4. Быстрая правка ошибок.

В наше время автоматизация документооборота просто необходима, т.к при изобилии различных документов и росте масштабов производства человеку все труднее становится справляться с бумажной работой, соответственно качество работы падает, а количество ошибок растет.

Внедрение программного средства поможет решить эти проблемы, разгрузить рабочих и сделать их труд более рациональным

На схеме представлен упрощенный путь документа внутри цеха (отдела).

С помощью автоматизированной системы мы можем легко передать документ дальше по маршруту или вернуть на предыдущий этап для коррекции ошибок, система призвана к более легкому способу осуществления документооборота.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

Д.М. Канин А.И. Бобров А.В. Паринов Д.Е. Пачевский

«Модуль выбора режимов резания и расчета нормЫ времени»

Модуль выбора режимов резания и расчета норм времени входит в структуру комплексной автоматизированной системы технологической подготовки производства (АС ТПП) и предназначен для использования на машиностроительных предприятиях. Он позволит более эффективно использовать потенциал инженерно-технического персонала, сократить сроки и трудоёмкость работ, снизить риски, связанные с принятием решений по вопросам выбора режимов резания, улучшить качество и надежность таких решений.

Задача модуля состоит в том, чтобы на основе данных о технологии изготовления детали, полученных на более ранних, предыдущих этапах автоматизированного проектирования, назначить такие скорости резания и подачи на все технологические переходы, которые обеспечили бы изготовление детали в соответствии с требованиями чертежа и установленными критериями оптимальности. Также модуль выполняет расчет штучного времени. Модуль включает «Справочник материалов» (обрабатываемого и инструментального) предусматривающий использование как отечественных, так и зарубежных стандартов.

Рассмотрим основные этапы работы программы. Вначале назначается метод обработки, позволяющий достичь на данной операции тре­буемого качества детали при наименьших затратах. Предварительно выбирается необходимое оборудование. Затем назначается вид, конфигурация и размеры инструмента и материал его режущей час­ти. Данные для выполнения этих работ берутся из других модулей АС ТПП и из разработанного «Справочника материалов». Глубина резания назначается по возможности наибольшей и соответствует величине операционного припуска на сторону обрабатываемой. Максимальная глубина резания зависит от следующих факторов: мощности станка, стабильности, материала заготовки, размера и формы режущей пластины, радиуса носка, стружколома. Максимальная скорость подачи устанавливается в зависимости от следующих факторов: мощности станка и требуемой чистоты обрабатываемой поверхности, а также во внимание принимается необходимая стойкость инструмента. Установленная подача корректируется по паспор­ту станка. Выбор скорости резания зависит от трех факторов: материал заготовки, сплав пластины и скорости подачи. После выбора скорости резания определяется частота оборотов, которая корректируется по паспорту станка. Затем определяется фактическая скорость резания на основе принятой частоты оборотов.

Нормы времени рассчитываются в следующей последовательности. Выбираются основное и вспомогательное время на переход. Определяется основное время на операцию как сумма основного времени по переходам. Вспомогательное время на операцию определяется как сумма времени на установку и снятие детали и вспомогательного времени по переходам. И в конце определяется штучное время.

В качестве нормативов для данных выбраны каталоги и рекомендации производителей металлообрабатывающего инструмента. Так существенным преимуществом модуля являются актуальные данные (в частности данные, взяты из Каталога и технического руководства 2006 компании SECO).

Сбор данных производится посредством организации БД с хранящейся в ней информации о технологии производства изделия. Информационное обеспечении реализована в клиент-серверной архитектуре на базе СУБД Oracle 9i.

Программное обеспечение проекта построено средством Delphi 7.0. и представляет собой систему, реализующую хранение, изменение и ввод данных о режимах резания в формате файлов баз данных. Программное обеспечение состоит из двух приложений: непосредственно модуля, осуществляющего автоматизированный выбор режимов резания, и программы, предназначенной для администрирования базы данных. Программа обеспечивает эффективную связь пользователя с вычислительными средствами, что выражается в удобстве графического интерфейса с учетом психологических, физиологических и инженерно-технических факторов.

С целью обеспечение гибкости и перенастраиваемости модуля при проведении выбора режимов резания для новых производственных условий по специфическим нормативам модуль выбора режимов резания и расчета нормы времени построен таким образом, что изменения нормативов учитываются без изменения программ модуля, т.е. путем замены, корректировки, вставок или дополнений в информационной БД.

В связи с многовариантностью задачи полной автоматизации назначения режимов резания и норм времени, невозможностью формализации отдельных этапов модуль ограничен выбором режимов резания для токарной, сверлильной и фрезерной операций.

По типу решаемых задач данный модуль классифицируется как программное средство для обработки данных; по назначению – многопользовательское; по требованиям надежности – важное ПС; по технологии разработки – промышленная.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

Ю.В. Деева В.А. Рыжков

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Современные достижения в области использования ЭВМ с одной стороны, и необходимость резкого повышения производительности и качества труда ИТР при подготовке машиностроительного производства, с другой, привели к развитию автоматизации технологического проектирования и разработке теории комплексных, автоматизированных систем технологической подготовки производства (КАС ТПП).

Технология машиностроения в своем становлении и развитии прошла сравнительно небольшой исторический путь. Зародившись в конце XIX столетия, основное свое развитие машиностроительное производство получило уже в XX веке. Именно в это время грандиозный скачок масштабов машиностроения потребовал развития и четкой организации промежуточных ступеней между разработкой конструкций и их воплощением в действительность. В эти годы широким фронтом развернулась работа по созданию и освоению различных методов и приемов изготовления деталей, накапливался опыт их применения, тем самым закладывался фундамент технологии машиностроения как науки, имеющей прикладной характер.

Неуклонный рост масштабов выпуска машин и механизмов, увеличение их быстродействия и энерговооруженности весьма остро поставили вопрос о повышении качества и ускорении сроков разработки и внедрения процессов изготовления самых разнообразных деталей и сборки узлов и агрегатов. Для этих целей было необходимо привлечь большое число квалифицированных специалистов или создать методы, позволяющие быстро и просто разрабатывать надежные технологические процессы для различных производственные условий.

В конце 30-х годов профессором А.П. Соколовским была сформулирована идея типизации технологических процессов, основанная на принципах классификации деталей по общности конструктивно-технологических признаков. Существо этой идеи ярко выражено в словах А.П. Соколовского: «…Классификацию как технологических процессов, так и отдельных технологических задач (мы) производим на основе классификации деталей. С другой стороны, классификацию деталей мы проводим таким образом, чтобы в основе ее лежала технология, и сходные по методам обработки детали попадали в одни и те же классификационные группы».

Несмотря на то, что идея типизации первоначально рассматривалась к анализу, изучению и систематизации опыта, накопленного машиностроением, в дальнейшем она получила свое развитие как метод проектирования на основе типовых технологических процессов. Типовой технологический процесс, составленные с учетом имеющегося опыта, освоенных и апробированных методов обработки, фактически представляет собой канву, определяющую структура и состав рабочей технологии обработки деталей, относящихся к одному типу.

Другой метод унификации технологических процессов, основанный на общности применяемого оборудования и оснастки, предложен профессором С.П. Митрофановым. Этот метод позволяет использовать эффективные средства и формы организации крупносерийного и массового производства в условиях производства серийного и мелкосерийного. Группирование деталей позволяет создать специализированные рабочие места и рационально загрузить оборудование.

Проектирование на основе унификации технологических процессов отличается сравнительной простотой, так как необходимость строгой классификации элементов процессов обработки приводит к систематизированному представлению процесса проектирования, который в большей части сводится к поиску уже готового аналога технологии в соответствии с классификационными кодами.

При разработке типовых и групповых процессов технологические решения, полученные в результате большой подготовительной работы, принимаются в качестве нормализованных. Типовые и групповые технологические процессы содержат сведения о заготовках, о требуемом оборудовании, об оснастке и инструменте, о содержании операций, об основных переходах и последовательности их выполнения.

Преимущества методов проектирования на основе унификации технологических решений и развитие программных средств обработки массивов информации привели к широкому использованию этих методов при механизации и автоматизации разработки технологии изготовления деталей путем механической обработки заготовок.

Характерной особенностью таких систем проектирования является то, что для формирования конкретной технологии используются только те технологические решения, которые заранее разработаны и внесены в состав информационной базы системы. Внедрению таких систем предшествует работа, объем которой определяется тремя основными этапами:

1) унификацией и системным представлением деталей в соответствии с конструктивными и технологическими признаками (составление классификатора);

2) подробной разработкой технологических процессов и их элементов для каждого типа или группы деталей;

3) занесением информации, характеризующей процесс обработки, в соответствующие базы данных.

В соответствии с принципами унификации в нашей стране разработан ряд действующих систем автоматизированного проектирования технологических процессов с помощью ЭВМ.

Составной частью комплексной автоматизированной системы является подсистема проектирования типовых и групповых технологических процессов.

Неизменная часть типового технологического процесса хранится в информационно-поисковой системе (ИПС) ЭВМ, вызывается на основании шифра детали и выдается на печать в виде операционной карты типового процесса. Переменная часть типового технологического процесса определяется с помощью стандартных программ доработки на основании исходных данных. Доработка типового технологического процесса состоит в выполнении следующих действий:

- уточнение типоразмеров, марок и шифров оборудования, приспособлений и инструментов в пределах типов, предусмотренных технологическим процессом;

- корректировка переменных размеров детали, меняющихся внутри одного типа, например, длины и диаметры шеек ступенчатых валов одного типа и т.п.;

- нахождение расчетных размеров для определения режимов обработки;

- определение режимов резания в соответствии с уточненными оборудованием, приспособлениями и инструментами;

- подготовка данных для АСУ.

Исходные данные в виде закодированной информации на стандартном бланке подготавливает технолог вручную или с помощью автокодировщика вводит в ЭВМ.

Групповой технологический процесс для комплексной детали по всем своим показателям совпадает с типовым процессом. Однако для конкретной детали группы он может содержать избыточную информацию в виде наличия и описания переходов и операций, не нужных для этой детали. Проектирование технологического процесса для конкретной детали группы (на основные процесса для комплексной детали) производят следующим образом:

- на основании исходных данных, технологического шифра из ИПС вызывается в оперативную память ЭВМ соответствующий групповой технологический процесс;

- заданная деталь сравнивается с комплексной, и уточняются их общие элементы;

- из группового технологического маршрута выбираются только операции и переходы, необходимые для получения общих элементов заданной и комплексной детали, и окончательно формируется маршрут изготовления заданной детали;

- маршрут изготовления заданной детали принимается в качестве типового, и дальнейшее проектирование производится по методам и стандартным программам для проектирования типовых процессов.

Доработка типового (группового) технологического процесса. В рассматриваемой системе доработка типового (группового) технологического процесса заключается в конкретизации значений выбранных элементов процесса обработки. При этом определяются межоперационные и расчетные размеры, а также выбирается вспомогательный, режущий и мерительный инструмент.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

А.В. Сторожук В.А. Рыжков

РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ПОДСИСТЕМЫ ВЫБОРА ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА

В наше время очень широкое распространение получают системы автоматизированного проектирования. Не исключением стали и подсистемы, взаимодействующие с САПР. В статье рассматриваются принципы, по которым функционирует автоматизированная подсистема выбора вспомогательного инструмента.

Хотелось бы отметить, что вспомогательный инструмент играет немаловажную роль в производстве различных деталей. Вообще, вспомогательный инструмент используется для обеспечения точного и надежного базирования режущего инструмента на станке. Он во многом определяет точность и производительность обработки поверхностей деталей.

Вспомогательные приспособления делятся на:

• приспособления для гибки,

• приспособления для правки,

• приспособления для обжима,

• приспособления для сварки,

• приспособления для сверления,

• приспособления для шлифования и др.

Приспособления выполняются механизированными, что облегчает работу станочника и повышает производительность труда. Кроме того, изготавливаются приспособления для механизации сборочных работ в серийном и массовом производстве.

Рассматриваемая нами подсистема является универсальной и предназначена для выбора инструмента практически для любой отрасли промышленности, для разного вида деталей.

В условиях жестких требований рынка к со­кращению сроков проектирования и подготовки про­изводства, к повышению качества изделий необходим выход на качественно новый уровень компьютеризации. Наша подсистема целиком и полностью удовлетворяет приведенным выше критериям.

Для использования подсистемы требуется современная техника, в большом количестве доступная в наше время. Этот факт выводит ее на более высокий уровень, по сравнению с другими подсистемами. Что также немаловажно, надежность подсистемы на высшем уровне. В ходе тестирования, отказов в работе обнаружено не было.

В современном мире далеко не на последнем месте стоит возможность быстрого интегрирования программного средства на предприятие, с наименьшими затратами не него. Что касается затрат, то стоимость данного программного средства невысока. Это сказывается на его доступности. При использовании подсистемы выбора вспомогательного инструмента, уменьшается время на базирование режущего инструмента. Это ведет к увеличению количества выпускаемых изделий, а как следствие, к увеличению экономической эффективности.

Главная цель курсовой работы является выбор вспомогательного инструмента. На первом этапе проектирования создается база данных, в которую заносятся все виды инструмента. Весь вспомогательный инструмент разбивается на виды: струбцины, зажимы, упоры и др. Далее выбираются параметры, по которым классифицируется инструмент, например, длинна заготовки (детали), вес заготовки (детали), возможность использования с конкретным видом детали или инструмента. Выбор инструмента осуществляется по следующей схеме:

Целесообразность использования подобных систем очень велика. В первую очередь, предприятие получает только рост прибыли с наименьшими затратами.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

Д.Е. Пачевский А.И. Бобров А.В. Паринов

Проектирование 3D-библиотеки расточного резца с цилиндрическим хвостовиком в системе Компас-5.11

Интенсивное развитие САПР в машиностроении привело к широкому применению трехмерного моделирования. В последние годы наметился переход от создания и использования 2D САПР к системам автоматизированного трехмерного проектирования. Разработку САПР в 3D целесообразно осуществлять на базе готовых систем трехмерного моделирования.

Существуют группы деталей и узлов, подобных по своей геометрии и отличающихся лишь своими параметрами. Для ускорения процесса проектирования удобно применять параметрические модели, что позволяет сделать система Компас-3D 5.11 посредством библиотек расширения.

Библиотека – это приложение, созданное для расширения стандартных возможностей КОМПАС-ГРАФИК и работающее в его среде и может быть создана в одной из стандартных сред программирования для Windows.

В данном случае применялась среда Delphi с использованием инструментов разработки КОМПАС-МАСТЕР.

В ходе анализа решаемой задачи к библиотеке предъявлялись следующие требования: библиотека должна иметь простой интерфейс; входными данными служат геометрические параметры расточного резца и режущей пластины; выходными данными библиотеки должны быть файлы деталей и сборки в системе Компас.

Проанализировав требования и параметры используемой системы, были сгенерированы и применены методики и алгоритмы, обеспечивающие автоматизированное проектирование трехмерных моделей.

Входными данными библиотеки являются 5 геометрических параметров державки: длина основной части державки, диаметр основной части державки, длина средней части державки, диаметр средней части державки, отклонения режущей головки; и 4 параметра режущей пластины: длина режущей кромки, толщина пластины, задний угол и главный угол в плане. Выходными данными библиотеки являются файлы деталей и сборки в системе Компас.

Исходный код библиотеки содержится в файле-проекте, файлах-модулях и текстовых файлах.

Для реализации библиотеки Компаса необходимо выполнить следующие действия:

1. Создание проекта библиотеки:

1) Вызвать из меню File команду New/Other. Выбрать тип DLL на закладке NEW.

2) В настройках проекта или в тексте программы (директива {$E rtw}) изменить расширение файла библиотеки с dll на rtw.

3) Для создания КОМПАС – библиотеки необходимо вставить несколько экспортных функций:

exports

LibraryName name ‘LIBRARYNAME’, // Определить имя библиотеки

LibraryId name ‘LIBRARYID’, // Задать идентификатор ресурсов

LibraryEntry name ‘LIBRARYENTRY’; // Головная функция библиотеки

4) Для использования собственных форм необходимо в процедуре LibraryEntry провести инициализацию:

Application.Initialize;

Application.CreateForm(Tform1, Form1);

Application.CreateForm(Tform2, Form2);

…

Application.Run;

2. Создание модуля.

1. Вызвать из меню File команду New/Form

2. Разместить на форме необходимые компоненты интерфейса.

3. Написать процедуры, производящие обработку входных данных (параметров) и построение параметрической 3D модели.

Для реализации параметрической модели расточного резца с цилиндрическим хвостовиком необходимо составить математическую модель, т. к. именно в числовой форме производится обработка входных данных программой.

Математическая модель представляет собой зависимости, определяющие координаты точек по которым будет строиться модель. При вычерчивании были использованы следующие геометрические объекты:

1. Точка

На плоскости точку представляем с помощью двух ее координат. Их значения можно рассматривать как элементы матрицы [x,y]. В пространстве каждую точку представляют матрицей [x,y,z].

2. Прямая

Если даны две точки с координатами A(x₁,y₁) и B(x₂,y₂), то расстояние между ними (длину отрезка) можно вычислить по формуле:

Прямая, проходящая через две данные точки A(x₁,y₁) и B(x₂,y₂), определяется уравнением:

Общее уравнение прямой имеет вид:

Ax+By+C=0

3) Окружность

Если обозначить через h и k координаты центра и через r радиус окружности, то уравнение окружности примет вид:

Координаты любой точки на окружности с центром в начале координат определяются соотношениями:

Если центр окружности расположен в точке с координатами (h,k), то координаты любой точки окружности определяются

В результате реализации библиотеки построения трехмерных моделей, было получено программное средство, работающее под управлением системы Компас-3D 5.11, которое на данном этапе удовлетворяет всем предъявляемым к ней требованиям. Таким образом, библиотека обеспечивает построение трехмерных моделей составных частей и сборки расточного резца с цилиндрическим хвостовиком.

Воронежский государственный технический университет

УДК 621.7

Е.А.Тычина В.А.Рыжков

ПОДСИСТЕМА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССОРА САП

Процессор САП – программный блок, предназначенный для решения общих геометрических и технологических задач, а также задач управления процессом обработка данных на ЭВМ. Результатом работы процессора является полностью рассчитанная траектория движения инструмента, представленная в промежуточном унифицированном виде. Эти данные вместе со сведениями о технологических режимах обработки процессор выводит на внешний носитель ЭВМ.

В общем случае процессор САП состоит из трех последовательно работающих частей: блока трансляции, геометрического блока и блока формирования промежуточной информации. Процессор системы, в функции которой входит автоматизация построения технологического процесса обработки детали, содержит также технологический блок.

Технологический блок предусмотрен в основном в специализированных САП. Выполняемые им функции сильно зависят от области применения САП, так как различные классы деталей и разные виды обработки требуют своей технологии.

При проектировании технологического процессора было учтено, что система создается для условий мелкосерийного производства. В настоящее время на современных предприятиях машиностроения используются гибкие производственные системы. Эффективность их использования и решение проблем качества предполагает осуществление проектирования с помощью САПР. В основу работы системы положены два типа моделей: модель технической системы (включающая модель технологических операций) и модель детали. Для создания обобщенной модели операций выделены элементарные поверхности. Для данных элементарных поверхностей выбрали типовые технологические процессы с переходами. Выбор осуществлялся в зависимости от технологических требований на поверхности из таблиц решений типовых планов обработки поверхностей. Объединив переходы, сформировали комплексные операции и осуществили их формализацию. Формализованное представление комплексных операций состоит из записей двух типов. Первый тип включает в себя ключ записи, код операции, код перехода и код поверхности. Второй тип записи комплексная операция представляет собой алгоритм включения переходов в операцию с использованием системно языковых кодов для переходов по обработке поверхностей обусловленных различными параметрами: размерами, шероховатостью, классом точности, термообработкой и др. Совокупность кодов переходов классифицируется в зависимости от вида элементарной поверхности и заносится в базу данных переходов.

Первым этапом проектирования является обработка массива, поступившего из подсистемы проектирования маршрутной технологии, представляющего последовательности кодов операций в составе маршрута и ключа комплексной операции. Модуль операционной технологии осуществляет процедуру интерпретации системно-языковых кодов в составе операций, которая заменяет формализованные конструкторско-технологические характеристики поверхности на реальные размеры по чертежу, причем параллельно происходит выборка переходов в операции с помощью кодов условий и параметров. В результате на выходе модуля появляется сформированный технологический процесс в виде последовательности операций на обработку рассматриваемой детали включающих коды переходов, коды поверхностей и квалитеты точности на каждую поверхность, соответствующие данной операции для передачи в модуль формирования переходов.

Одними из основных достоинств подсистемы проектирования технологического процессора является его встраиваемость в систему технологического проектирования, универсальность, гибкость и открытость.

Воронежский государственный технический университет

Научное издание

КОМПЛЕКСНЫЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ АВТОМАТИЗАЦИИ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Материалы внутривузовского научного семинара

(Воронеж, 28-30 мая 2008 г.)

В авторской редакции

Компьютерный набор Е.Н. Кордюковой

Подписано к изданию 18.12.2008.

Уч.-изд. л.

ГОУВПО «Воронежский государственный технический

университет»

394026 Воронеж, Московский просп., 14

162