- •Введение
- •1. Разработка схемы базирования заготовки. Выбор установочных элементов
- •1.1. Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления
- •1.2. Классификация технологической оснастки
- •1.3. Разработка схемы базирования заготовки
- •1.4. Определение направления действия сил и моментов резания при механической обработке деталей
- •1.5. Определение вида опорных элементов и формы их рабочей поверхности
- •2.1. Погрешность базирования при установке вала на призму
- •2.2. Погрешность базирования при установке вала на жесткий центр
- •2.3. Погрешность базирования при установке корпусной детали на плоскость и два отверстия перпендикулярные плоскости
- •2.4. Определение величины поворота детали при установке ее по плоскости и отверстиям на два пальца
- •3.1. Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных элементов
- •3.2. Определение количества точек приложения зажимных усилий
- •3.3. Определение вида зажимных элементов
- •3.3.1. Винтовые зажимы
- •3.3.2. Клиновые зажимы
- •3.3.2.1. Условие самоторможение клина
- •3.3.3.Эксцентриковые зажимы
- •3.3.4. Цанги
- •3.3.5. Устройства для зажима деталей типа тел вращения
- •4.1. Вспомогательные элементы и устройства приспособлений
- •4.1.1. Поворотные и делительные устройства
- •4.1.2. Устройства для координирования и направления инструмента
- •4.1.3. Детали приспособлений для координирования режущего инструмента
- •4.2. Корпусы приспособлений
- •4.2.1. Обеспечение жесткости, виброустойчивости и точности приспособлений
- •5. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия рз
- •5.1. Определение сил и моментов резания
- •5.2. Выбор коэффициента трения заготовки с опорными и зажимными элементами
- •5.3. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия р3
- •5.4. Расчет коэффициента надежности закрепления к
- •Контрольные задания Задание 6.1.
- •Задание 6.2.
- •7. Расчет приводов зажимных устройств
- •7.1. Пневматический привод
- •7.1.1. Поршневые двигатели (пневмоцилиндры)
- •7.1.2. Диафрагменные пневмокамеры
- •7.1.3. Гидравлический привод
- •7.1.4. Пневмогидропривод
- •Контрольные задания. Задание 7.1.
- •Задание 7.2.
- •8 Приводы станочных приспособлений
- •8.1. Электромеханические приводы защитных устройств
- •8.2. Вакуумный привод
- •8.3. Электростатические плиты
- •Контрольные задания.
- •Задание 8.2.
- •9. Магнитные и электромагнитные приспособления в металлообработке
- •9.1. Электромагнитные приспособления
- •9.1.1. Применение электромагнитных плит
- •9.2. Приспособления с постоянными магнитами
- •9.2.1. Применение магнитных приспособлений
- •9.3. Электропостоянные магнитные приспособления
- •10. 1. Рекомендации по выбору типа привода зажимных устройств
- •10.2. Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств в технологической документации.
- •11. Расчет приспособления на точность
- •11.1. Выбор расчетных параметров
- •11.2. Методика расчета приспособления на точность
- •11.3. Определение расчетных факторов
- •Примеры расчета приспособления на точность
- •12. Расчет размерных цепей
- •Задание 12.1.
- •Задание 12.3.
- •13. Контрольные и сборочные приспособления
- •13.1. Контрольные приспособления
- •13.1.1. Типы контрольных приспособлений
- •13.2. Сборочные приспособления
- •13.2.1. Элементы сборочных приспособлений
- •13.2.2. Особенности проектирования специальных сборочных приспособлений
- •13.2.3. Расчет точности сборки в приспособлении.
- •14. Особенности проектирования приспособлений для станков-автоматов, агрегатных станков и автоматических линий, состоящих из этих станков
- •Контрольные задания. Задание 14.1.
- •Задание 14.2.
- •15. Особенности проектирования приспособлений для станков с чпу, обрабатывающих центров и гибких производственных систем
- •15.1. Особенности установки приспособлений на станках с чпу
- •15.2. Системы приспособлений применяемых на станках с чпу
- •15.3. Приспособления для обрабатывающих центров
- •15.4. Приспособления для гибких автоматизированных участков из станков с чпу.
- •16. Прочность деталей приспособлений
- •Контрольные задания. Задание 16.1.
- •Задание 16.1.
- •17. Экономическая эффективность приспособлений. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
- •17.1. Обоснование экономической эффективности применения технологической оснастки
- •17.2. Оценка эффективности применения технологической оснастки
- •17.3. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Гоувпо «Воронежский государственный технический университет»
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
7.1.4. Пневмогидропривод
Пневмогидропривод (рис. 7.9) состоит из силового гидравлического цилиндра и пневмогидравлического усилителя давления. Усилители давления бывают двух типов: прямого и последовательного.
Принцип работы усилителя прямого действия основан на непосредственном преобразовании сжатого воздуха низкого
Рис. 7.9. Пневмогидропривод
давления Рв в высокое давление жидкости Рг. Отношение (Dв/dг)2 называется коэффициентом усиления.
Контрольные задания. Задание 7.1.
Достоинства и недостатки пневмокамер.
Задание 7.2.
Конструкция и применение пневмогидропривода.
8 Приводы станочных приспособлений
8.1. Электромеханические приводы защитных устройств
Электромеханические зажимные устройства (ЭМЗУ) состоят из электродвигателя, передаточного механизма, зажимных элементов. Обычно в ЭМЗУ применяют асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором нормального исполнения с повышенным скольжением или повышенным пусковым моментом. Электродвигатель работает кратковременно только при зажиме или отжиме, поэтому в ЭМЗУ всегда имеется самотормозящая передача для фиксирования состояния системы после зажима и отключения двигателя.
По принципу действия привода ЭМЗУ делят на квазистатические и динамические.
В квазистатических ЭМЗУ сила зажима создается только за счет электромагнитного момента двигателя и величина этой силы определяется настройкой динамометрирующих упругих элементов, в частности муфты предельного момента, расположенной в кинематической цепи. Момент, развиваемый двигателем при зажиме, всегда меньше его критического (максимального) момента.
В динамических ЭМЗУ сила зажима создается как за счет электромагнитного момента двигателя, так и за счет кинетической энергии вращающихся частей, за вычетом потерь на трение. Отключение двигателя происходит после достижения требуемой силы зажима, которая определяется по силе тока в цепи двигателя с помощью реле или по величине соответствующей деформации упругого звена механизма, вызывающей срабатывание электроаппаратуры.
На (рис. 8.1 а) показана схема квазистатического действия , на (рис. 8.1 б) -схема динамического действия.
Двигатель 1 через разгонную муфту 2, передаточный механизм, включающий упругий приведенный вал 7 и самотормозящую передачу 8, перемещает зажимной элемент 9, который при зажиме прижимает деталь 10 к неподвижной опоре 11 и создает натяжение всех звеньев системы. После окончания зажима и отключения двигателя деталь 10 удерживается в зажатом состоянии силами натяжения упругих звеньев участка системы от опору 11 до самотормозящей передачи 8. оба диска разгонной муфты 2 имеют на больших дугах наружной поверхности по одному выступу, благодаря чему пуск двигателя и почти целый оборот его вала могут происходить без нагрузки до момента встречи выступов.
В схеме квазистатического действия сила зажима определяется силой натяжения упругого звена 4 муфты предельного момента 5. При достижении требуемой силы зажима перемещение одной из частей муфты 5 воздействует на выключатель, который отключает двигатель.
В схеме динамического действия в зависимости от ее параметров общее число последовательных этапов процесса может быть различным и достигать шести. Но во всех случаях при зажиме первые два этапа, при которых момент зажима возрастает, осуществляются одинаково. Первый этап соответствует времени от момента начала зажима (соприкосновения зажимным элемента с деталью) до момента отключения двигателя до остановки ротора в положении, соответствующим максимальной деформации элементов механизма. В конце второго этапа зажим осуществлен и зажатая деталь удерживается самотормозящей передачей. Последующие этапы соответствуют движению элементов системы под действием сил энергии и упругости до их остановки.
Момент зажима, соответствующий окончанию второго этапа работы:
где: Мн - номинальный крутящий (вращающий) момент двигателя; Кп -коэффициент перегрузки (Kп= 1,2(1,5); Кд - коэффициент динамичности.
где: Тм = v*0*I – механическая постоянная времени
- частота свободных колебаний механизма;
v - коэффициент крутизны лижаризованной статической характеристики двигателя.
где: Мд - момент (электромагнитный двигателя; - угловая скорость вала двигателя; 0 — синхронная угловая скорость; I - момент инерции ротора двигателя и связанных с ним вращающихся частей; СПр - приведенная к валу двигателя жесткость системы механизма; Кд =6 - 10.