9. Выбор дробильно-помольного оборудования

Технологические схемы и компоновка дробильно-помольного оборудования определяются:

• характером измельчаемого сырья;

• требованиями к готовому продукту;

• номенклатурой применяемого оборудования;

• мощностью и назначением предприятия.

Технологические схемы должны быть «гибкими» и обеспечивать возможность варьирования характеристик исходного и готового продукта за счет изменения режимов работы оборудования.

По назначениюразличают дробильно-помольные установки, которые используются для получения:

• щебня, применяемого для производства железобетонных изделий, силикатных расплавов, обжига известняка при изготовлении извести, строительного гипса и т.п.;

• дисперсных порошков, используемых в качестве вяжущих материалов и добавок к ним, наполнителей при производстве ячеистых бетонов, строительных пластмасс и т.д.;

• в керамических производствахдля подготовки глин и тонкомолотых компонентов керамических масс.

Вне зависимости от дальнейшего назначения щебня основными исходными данными для технологических расчетов установок 1-ой группы являются:

• производительность;

• максимальный размер исходного материала и его прочность присжатии;

• наибольший и наименьший размеры получаемого щебня.

Технологические схемы могут быть одно-, двух-, трех- и четырехстадийными, с открытым или замкнутым циклом работы отдельных дробилок. Одностадийные схемы используются при небольших объемах производства и малых степенях измельчения (i= 3…5) и в производстве щебня, например, для бетонов применяются редко, т.к. при этом трудно обеспечить нужный зерновой состав продукта. Поэтому чаще применяют многостадийные схемы измельчения.

Производительность дробилки 1-ой стадии дробленияопределяют по формуле:

(30)

где Q_зад– заданная производительность узла; К_н– коэффициент неравномерности подачи материала (К_н= 1,1…1,5); К_и– коэффициент использования дробилки во времени (К_и= 0,95).

Марку дробилки выбирают таким образом, чтобы паспортный размер ее загрузочного отверстия был несколько больше максимального размера кусков поступающего на дробления материала, а номинальная производительность – несколько больше Q₁.

Производительность дробилки 2-ой стадии дроблениярассчитывают по формуле:

(31)

где c– доля продукта, требующего повторного дробления.

Расчет грохотовсостоит в определении:

• полезной площади сит;

• марки грохота;

• необходимого количества грохотов.

Производительность грохотовпри сухой классификации определяют по формуле:

(32)

 - коэффициент, зависящий от вида дробимого материала и угла наклона грохота; A– площадь сита;q₀– производительность 1 м²сита данного размера ячеек (удельная производительность);k₁– коэффициент, зависящий от процентного содержания в материале зерен, размер которых меньше размера ячейки сита;k₂– коэффициент, зависящий от процентного содержания в продукте, прошедшем через сито, зерен с размером менее 0,5 размера ячейки сита.

Определив из данного соотношения площадь сита, по справочникам выбирают марку грохота.

Исходными данными для технологических расчетов помольных установок являются:

• заданная производительность;

• характеристика исходного материала;

• требуемая тонкость помола.

Расчетная производительность, например, барабанной мельницы может быть определена по формуле:

(33)

где V– полезный объем мельницы;D– внутренний диаметр мельницы;m– масса мелющих тел;q– удельная производительность мельницы (зависит от вида измельчаемого материал и способа помола);k_n– поправочный коэффициент на тонкость помола;k_m– коэффициент использования мощности (k_m=0,9).