Средства индивидуальной защиты.

Для защиты от воздействия неблагоприятных условий производственной среды наряду с коллективными средствами защиты предусматриваются индивидуальные средства.

Для всего персонала цеха является обязательным ношение каски в производственных помещениях.

Для защиты от искр и брызг расплавленного металла и защиты от повышенных температур применяются суконные куртки и брюки, полусапоги литейщика с металлическим носком, вачеги.Для защиты глаз применяются светозащитные и пылезащитные очки.

При выполнении работ в запыленных местах для защиты органов дыхания применяют респираторы типа “Лепесток”[13].

Для защиты от шума применяют противошумные наушники, беруши, антифоны.

5 СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ОХРАНОЙ ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТЬЮ

Работа по охране труда в кислородно–конвертерном представляет собой составную часть СУПБОТ на ОАО «ММК». Структурно-функциональная схема управления охраной труда в кислородно-конвертерном цехе приведена на рисунке 5.1.

Общее руководство работой по охране труда в ККЦ ОАО «ММК» осуществляет начальник цеха.

Основными задачами ККЦ в области охраны труда являются:

• организация работы по обеспечению выполнения работниками требований охраны труда и промышленной безопасности;

• контроль за соблюдением работниками законодательных и иных нормативно-правовых актов по охране труда, локальных нормативно-правовых актов по охране труда ОАО «ММК»;

• организация профилактической работы по предупреждению производственного травматизма, профзаболеваний и заболеваний, обусловленных производственными факторами, а также работы по улучшению условий труда;

• информирование и консультирование работников цеха по вопросам охраны труда;

• изучение и распространение передового опыта по охране труда;

• обеспечение безопасного функционирования опасных производственных объектов, предупреждение аварий на этих объектах и обеспечение локализации аварий и ликвидации их последствий.

Для выполнения этих задач в кислородно-конвертерном цехе осуществляется производственный контроль и контроль охраны труда (ПК и КОТ). Начальник цеха для обеспечения деятельности ПК и КОТ назначает комиссию по ПК и КОТ, утверждает годовой план и график работы комиссии по ПК и КОТ. Для осуществления работы по ПК и КОТ в цехе создана трёхуровневная система производственного контроля и контроля охраны.

На первом уровне ПК и КОТ осуществляют сменные мастера (технологи, электрики, механики, энергетики, старший мастер смены (начальник смены), в форме ежесменного обхода рабочих мест с целью установления соответствия состояния рабочих мест, оборудования, действий работников, при производстве ими работ, требованиям охраны труда. Выявленные несоответствия и принятые меры по их устранению фиксируются в журнале регистрации выявленных несоответствий, их коррекции и корректирующих действий (журнал ПК и КОТ).

На втором уровне ПК и КОТ осуществляют энергетик цеха, электрик цеха, механик цеха, старшие мастера и мастера пятой бригады. Контроль осуществляется в форме ежедневного ознакомления с записями, сделанными в журнале ПК и КОТ руководителями первого уровня, личных еженедельных проверок и анализа несоответствий, выявленных по курируемому направлению руководителями первого уровня, участия в проверках проводимых комиссией ПК и КОТ. Результаты проверок и меры по устранению выявленных несоответствий фиксируются в журнале ПК и КОТ.

Третий уровень контроля осуществляет начальник цеха, его заместители, ведущий инженер по охране труда, помощники начальника цеха по направлениям, как в форме личных проверок, так и участия в работе комиссии ПК и КОТ. Несоответствия, выявленные в результате личных проверок, а также решения об осуществлении коррекции или корректирующих действий оформляются в журнале ПК и КОТ.

Результаты работы ПК и КОТ рассматриваются на еженедельных совещаниях комиссии ПК и КОТ. Решения об осуществлении коррекции или корректирующих действий оформляются распоряжением по цеху.

6 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1 Защита воздушного бассейна

Основными источниками пылегазовыделений в кислородно-конвертерном цехе являются: отделение перелива чугуна; конвертер; тракт подачи сыпучих материалов и ферросплавов; машины непрерывного литья заготовок; агрегаты внепечной обработки стали; участки ремонта сталеразливочных и промежуточных ковшей.

От данных источников в атмосферу и производственные помещения попадают: пыль, сернистый ангидрид, окислы азота, окислы углерода .

На всех указанных участках предусматривается комплекс мероприятий, обеспечивающих улавливание и удаление пылегазовых выделений и исключающих выбивание пыли и газов в производственные помещения.

Места перелива чугуна из миксеров в заливочные ковши оборудованы аспирационными укрытиями. Выделяющиеся при переливе чугуна дым и пыль отсасываются из-под укрытий и направляются на двухступенчатую газоочистку.

Для улавливания неорганизованных выбросов, образующихся при скачивании шлака из заливочного ковша предусмотрен вытяжной зонт, установленый над местом скачивания шлака и специальной закрытой камеры, в которую устанавливается шлаковая чаша.

Образующиеся при продувке в конвертере дымовые газы полностью улавливаются, охлаждаются, подвергаются очистке на газоочистке мокрого типа и передаются на установку использования конвертерных газов.

Для предотвращения выбивания конвертерных газов через технологические отверстия в котле-охладителе конвертерных газов предусматривается их отсечка азотными эжекторами.

Для улавливания неорганизованных выбросов, образующихся при завалке металлолома, заливке чугуна в конвертер, выпуске металла и слива шлака из конвертера предусмотрено и укрытие конвертеров с индивидуальным отводом образующихся газов на центральную газоочистную станцию конвертерного цеха.

От всех укрытий сушек сталеразливочных ковшей предусмотрен централизованный отвод продуктов горения с использованием их в качестве вторичных энергоресурсов.

Продукты горения от установок сушки промежуточных ковшей удаляются с помощью дымососов за пределы цеха.

На машинах непрерывного литья зона вторичного охлаждения размещается в специальных бункерах, из которых производится отсос образующейся при охлаждении поверхности заготовок паровоздушной смеси. Образующаяся на машинах газовой резки паро-газо-воздушная смесь очищается на газоочистке за МГР.

В цехе предусмотрены также местные вытяжные и аспирационные установки, включающие воздуховоды, фильтры, вентиляторы и выбросные трубы.

Для уменьшения загрязнения атмосферы и снижения концентрации вредных выбросов в ККЦ выполнен комплекс мероприятий: мокрые газоочистки; установка очистки газов от пыли, сернистого ангидрида, сероводорода; очистка аспирационных выбросов от п циклонах и рукавных фильтрах . Мероприятия по охране воздушного бассейна приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Мероприятия по охране воздушного бассейна ККЦ

Наименование мероприятия	Система очистки	Производи­тельность, м^3/сут	Запыленность
			до мг/м^3	после мг/м^3
1. Газоочистка газоотводящего тракта конверторов с дымососным отделением и свечами дожигания	Мокрая: скруббер, труба Вентури, каплеуловитель	600000	30,7	0,04
2. Газоочистка неорганизованных выбросов*	Сухая: 1 ступень - циклоны ЦП2п 2 ступень - фильтры рукавные	1400000	2,4	0,021
3. Газоочистка за машинами газовой резки и ТОЛ	Мокрая: труба Вентури, каплеуловитель	350000	2,6	0,1
4. Газоочистка за агрегатами доводки стали	Сухая: в фильтрах рукавных тип ФРКДИ-1100	390000	0,5	0,03

Неорганизованные выбросы образуются при проведении следующих технологических операций: завалке металлолома и заливке чугуна в конвертер, переливе чугуна из миксерного ковша в заливочный ковш, скачивании шлака с поверхности чугуна в завивочном ковше, подаче материалов на тракте подачи сыпучих и ферросплавов в конвертер и ковш, обработке стали на агрегатах доводки стали, газовой порезке слябов на мерные длины в ОНРС.

Кроме того, конвертерный цех расположен таким образом, что его выбросы не складываются с выбросами других производств при направлении ветра на жилые районы города.

2. Защита водного бассейна

Для обеспечения цеха водой заданных параметров по качеству и создания бесточной системы водоснабжения, в ККЦ применяют 4 оборотных цикла:

• «грязный» цикл водоснабжения газоочисток;

• «грязный» цикл водоснабжения МНЛЗ;

• цикл водоснабжения установки вакуумирования стали;

• «чистый» цикл оборудования цеха.

«Грязный» оборотный цикл водоснабжения газоочисток:

Загрязненная вода от газоочисток конвертера и машин газовой резки поступает на сооружения самотеком. После улавливания крупной фракции взвесей, стоки поступают в камеру дегазации для "отдувки" окиси углерода, а затем на два радиальных отстойника диаметром 30 метров, оборудованных камерами флокуляции. Осветленная вода подается на башенную градильню размером в плане 30x30 м для охлаждения, после чего насосами перекачивается потребителям.

Переливные воды из охладителей собираются в резервуар переливных вод объемом 3000 кб.м, рассчитанный на прием воды в случае аварийного опорожнения одного отстойника, а затем возвращаются в оборотный цикл.

Осадок из отстойников подается по напорным шламопроводам на установку обезвоживания шламов.

«Грязный» оборотный цикл водоснабжения МНЛЗ:

Очистка воды в оборотном цикле осуществляется в три ступени:

• во внутрицеховой яме для окалины;

• на двух радиальных отстойниках диаметром 30 м;

• на антрацито-кварцевых фильтрах.

Все переливные воды оборотного цикла собираются в резервуар переливных вод МНЛЗ объемом 1000 м³ а затем возвращаются в оборотный цикл.

Шламовая пульпа подается по напорным шламопроводам на установку обезвоживания.

Оборотный цикл установки вакуумирования:

Отработанная вода установки вакуумирования имеет малые приросты (20-50 мг/л) взвеси, что позволяет использовать ее без очистки для подпитки оборотного цикла водоснабжения газоочисток; остальная вода подается для охлаждения на двухсекционную вентиляторную градирню. Для приема избыточных вод предусматривается резервуар объемом 500 м³.

Пополнение потерь в оборотном цикле осуществляется свежей технической водой. Накопление взвеси в системе исключается за счет ее постоянной промывки водой, идущей на возмещение потерь воды в оборотном цикле водоснабжения газоочисток.

«Чистый» оборотный цикл:

Вся отработанная условно чистая вода от оборудования и установок конвертерного отделения, отделения непрерывной разливки стали (ОНРС), компрессорной и холодильной станций и др. под остаточным напором подается на три башенные градирни размером 30x30 м и после охлаждения насосами подается потребителям на повторное использование.

Регенерация масляных отходов и стоков:

Масло, уловленное в отстойниках оборотных циклов, собирается в маслораспределителыный резервуар блока очистных сооружений, откуда вывозится в автоцистернах на общезаводскую маслорегенерационную станцию.

Очистные сооружения бытовой и дождевой канализации:

Хозяйственно-бытовые стоки с площадки конвертерного цеха поступают в насосную станцию, откуда передаются в заводскую сеть хозяйственно-фекальной канализации и далее на левобережные очистные сооружения.

Дождевые воды с крыш и площадки конвертерного цеха поступают в отстойник промстоков комбината через сеть ливневой канализации и северный канал промстоков.

6.3 Охрана земельных ресурсов

В ККЦ нет мест постоянного хранения отходов, только люминесцентные лампы временно хранятся в металлических контейнерах с герметическими крышками. Вывозятся они один раз в год. Максимальный объем, который можно накапливать - 0,4 тонны. Класс опасности - 1.

В процесс работы конвертерного цеха образуются следующие отходы: шлам от очистки конвертерного газа (в т.ч шлам газоочистки за МГР); окалина МНЛЗ (шлам); шлам крупняка ККЦ; графитсодержащая пыль ККЦ; железосодержащая пыль ККЦ (в т.ч пыль газоочистки за АДС); шлак конвертерный; шлак конвертерный (от конвертера и ОНРС); просыпи сыпучих материалов; отсев мелочи извести; известь, содержащая пыль; металлоотходы; огнеупорный лом (пролет ремонта стальковшей).

Шлак конвертерный образуется непосредственно при выплавки стали в конвертерах. Это нелетучая, твердая нерастворимая смесь, в состав которой входят: СаО-45%. MgO-10%. SiCb-15% FeO-25%. Класс опасности - 4.Не хранится. Удаляется в шлаковых чашах.

Шлам от очистки конвертерного газа (в том числе шлам газоочистки за МГР) образуется при очистке конверторного газа в газоочистке «мокрого» типа. Это нелетучая, нерастворимая смесь, в состав которой входят: FeO - 54,2%, СаО-16,8%, SiO₂- 2,3%. Класс опасности -4. Не хранится, удаляется постоянно по шламопроводу в гидрозолоотвал.

Графитсодержащая пыль ККЦ образуется при очистке неорганизованных выбросов конвертеров, установоки скачивания шлака и перелива чугуна на первой стадии очистки. Это нелетучая, нерастворимая, твердая смесь. Класс опасности-4. Нормативное количество образования - 1870т/год. Не хранится. Удаляется ежесуточно ЖДТ или автотранспортом для переработки на ГОП.

Железосодержащая пыль ККЦ (в т.ч. пыль газоочистки за АДС) образуется при очистке газа, проходящего через ЦГС. Класс опасности-4. Нормативное количество образования- 3530 т/год, не хранится. Удаляется ежесуточно, ЖДТ, автотранспортом для переработки на ГОП.

Просыпи сыпучих материалов - продукт потерь сыпучих материалов, связанных с технологией выпуска стали, проходящих через тракт шихтоподачи сыпучих. Это твердая, нелетучая, нерастворимая смесь. Класс опасности-4. Нормативное количество образования 3500 т/год. Не хранится. Удаляется ежесуточно автотранспортом на рекультивацию западного карьера горы Магнитной.

Отсев мелочи извести образуется при прохождении сыпучих материалов через тракт шихтоподачи. Это нелетучая, нерастворимая, твердая смесь. Класс опасности -4. Нормативное количество образования - 67700 т/год. Не хранится. Удаляется ежесуточно ЖДТ, автотранспортом для переработки на ГОП.

При транспортировке и подаче сыпучих материалов в ККЦ образуется известьсодержащая пыль. Это нелетучая, нерастворимая, твердая смесь. Нормативное количество образования- 7200 т/год. Не хранится. Удаляется ежесуточно ЖДТ, автотранспортом для переработки на ГОП.

Шлам крупняка ККЦ образуется при очистке конвертерного газа, проходящего через мокрую газоочистку. Это нелетучая, нерастворимая смесь. Нормативное количество образования- 28790 т/год. Не хранится, удаляется постоянно по шламопроводу для переработки на ГОП.

Окалина МНЛЗ ККЦ (шлам) образуется при охлаждении металла при непрерывном литье заготовок стали. Класс опасности -4. Химический состав: влага - 15%, твердые - 85%. Нормативное количество образования -44920 т/год. Не хранится. Удаляется постоянно по шламопроводу в отстойник и далее для переработки на ГОП.

Металлоотходы образуются (сталь, немерные концы) при разливке стали, ремонте ковшей. Это нелетучая, нерастворимая, твердая смесь. Химический состав - железо. Нормативное количество образования- 258400 т/год, перерабатываются в цехе.

Огнеупорный лом образуется при ремонте ковшей. Это нелетучая, нерастворимая смесь, в состав которой входят: периклаз- 85,3%, графит-9,11%, СПФ- 3,53%. Нормативное количество образования-106300 т/год. Не хранится. Удаляется постоянно ЖДТ, автотранспортом на рекультивацию западного карьера горы Магнитной и для переработки в огнеупорное производство.

7 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАБОТЫ СИСТЕМЫ КОНВЕРТЕРА

Система автоматического управления (САУ) предназначена для управления работой тех или иных технических устройств и агрегатов или протекающими в них технологическими процессами.

Комплексная автоматизация производственных процессов рассматривается сегодня как система автоматизации, охватывающая все производство, от проектирования изделий и технологии до изготовления продукции и доставки ее потребителю.

Для достижения ожидаемого от комплексной автоматизации эффекта необходимо, прежде всего, в основу оптимального функционирования любой автоматизированной производственной системы, ее элементных технологий, закладывать требование решения двух органически взаимосвязанных задач: обеспечения конечной цели производства и обеспечения безопасности трудового процесса.

Если в основе решения первой задачи заложено получение необходимого конечного продукта определенного количества и качества, снижение его себестоимости и т.п., то при решении второй задачи прежде всего предусматривается реализация важнейшей социальной функции производства — обеспечение безопасности трудового процесса.

Безопасность эксплуатации агрегатов машин и механизмов обеспечивается различными системами. Вынесение рабочих операций из опасной зоны осуществляется с помощью автоматизации и механизации работы механизмов, а также автоматизации измерения различных параметров.

АСУ ТП обеспечивает выполнение следующих технологических функций, объединенных в подсистемы:

«Дутьевой режим»- определяются в автоматическом режиме все параметры, необходимые для ведения процесса продувки металла, производятся необходимые вычисления и реализуются определенные законы регулирования, а также обеспечивается процесс наведения гарнисажа на футеровку конвертера. Основные функции: контроль мгновенного расхода кислорода на продувку с коррекцией по температуре и давлению, контроль времени на продувку, положения кислородной фурмы и «юбки», контроль вибрации и шумов конвертера и газохода, регулирование мгновенного расхода кислорода на продувку и окончание продувки по заданному количеству кислорода, блокировки продувки, управление приводами подъема кислородных фурм и автоматическое управление режимом наведения гарнисажа.

«Вертикальный тракт» – управление подачей сыпучих материалов. Данная подсистема контролирует все параметры, необходимые для отдачи материалов и ферросплавов в конвертер и ковш и позволяет произвести автоматический набор веса определенного вида материала. Основные функции: контроль распределения сыпучих и ферросплавов по бункерам, контроль вида и массы сыпучих и ферросплавов, отдаваемых в конвертер и ковш в данный момент времени (доза) и с начала плавки, контроль уровня материала в расходных бункерах, управление работой всех механизмов вертикального тракта, а также автоматический набор дозы (указанного вида материала) в весовом бункере, перегрузка дозы до промбункеров и отдача дозы в конвертер и в ковш.

«Температура» – измерение температуры металла без повалки конвертера и управление машиной для замера параметров плавки. Машина замера параметров плавки (МЗПП) предназначена для отбора проб, замера температуры, определения содержания углерода и измерения уровня спокойного металла в конвертере.

«ОКГ» – обеспечивает управление механизмами котла утилизатора ОКГ-400-2М и контроль параметров котла.

«Дымосос» – управление и контроль параметров дымососа. Данная подсистема обеспечивает технологический персонал информацией о работе дымососного отделения и дожигающего устройства. При увеличении концентрации СО в машинном зале более 20 мг/м³выдается сигнал на включение вентиляторов, далее выдается блокировка на запрет продувки.

«ОЦИ» (общецеховые измерения) – контроль и индикация отображения параметров общецехового назначения.

Пульт «КИП» – контроль аварийных параметров и состояния электрического оборудования. Данная подсистема осуществляет сбор и подготовку к отображению текущей и аварийной информации о состоянии электрооборудования. Кроме этого подсистема осуществляет отслеживание аварийных параметров по котлу-утилизатору, дымососу и передачу в смежные подсистемы сигналов прерывающих технологический процесс.

«Газовый анализ» – сбор, обработка, индикация параметров газовой фазы. Подсистема обеспечивает в автоматическом режиме контроль состава газовой среды технологических процессов (отходящие конвертерные и доменные газы: водород, окислы углерода, азот, кислород, аргон и газообразные примеси кислорода дутья: аргон и азот.

«Печи прокаливания» – управление и контроль параметров печей прокаливания. Данная подсистема контролирует все параметры, необходимые для работы печей прокаливания ферросплавов. Оператор ГПУ конвертера производит набор необходимого количества ферросплавов в бункеры весового дозирования. После этого управление передаётся на участок прокаливания ферросплавов.

«Контроль» (диалог системный) – система контроля за работоспособностью технических средств и агрегатов. Данная система предназначена для контроля работоспособности программного обеспечения, сетевого обмена, технических средств АСУ ТП.

8 ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ АВАРИЙ И ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ

На предприятии во время производственного процесса возникают аварийные ситуации, которые могут привести к различным видам потерь: материальным, трудовым, к потерям времени, к общим нарушениям при ведении технологического процесса.

Наиболее вероятными авариями в конвертерном отделении могут быть:

• прогар конвертера в районе ванны жидкого металла и днища конвертера,

• прогар кислородной фурмы,

• прогар котла ОКГ-400-2Б,

• обрыв металлорукавов, подводящих воду и кислород к фурмам,

• падение кислородной фурмы в конвертер,

• прогар сталеразливочного ковша во время слива плавки,

• выброс металла из сталеразливочного ковша во время слива плавки,

• вынос ленточных блоков сталевыпускного отверстия после ремонта летки,

• прогар конвертеров в районе летки во время слива,

• исчезновение напряжения на двигателях привода поворота конвертера во время слива плавки,

• пожар на электрооборудовании,

• взрыв в результате попадания воды в жидкий металл,

• загорание масла в насосно-аккумуляторной станции на отм.+4,4 м,

• возгорание одного из пультов в управлении МНЛЗ (ГПУ, ПУ-2, ПУ-3),

• прорыв корочки слитка под кристаллизатором.

В цехе внедрены технические и организационные мероприятия, снижающие возможность возникновения ЧС, аварий и инцидентов, такие как применение различных средств безопасности: коллективных и индивидуальных. А на случай их возникновения существует общецеховой план ликвидации аварий (ПЛА).

ПЛА состоит из двух частей:

• в первой части предусматриваются мероприятия по защите персонала и действия по ликвидации аварий в пределах предприятия;

- во второй части предусматриваются мероприятия по защите населения и ликвидации последствий аварий за пределами предприятия, а персонал объекта включается в состав соответствующего подразделения, осуществляющего локализацию чрезвычайной ситуации.

К ПЛА прилагается:

- список лиц и исполнителей, ответственных за выполнение мероприятий, предусмотренных оперативной частью плана, с указанием домашних адресов и телефонов;

- перечень газо-, взрыво-, пожароопасных мест и работ технологического, ремонтного и восстановительного характера с указанием степени опасности;

- список должностных лиц предприятия, спецподразделений, инспекции, Ростехнадзора и других органов, которые должны быть немедленно извещены об аварии;

- перечень инструментов, материалов, СИЗ для спасения людей и ликвидации аварий и мест их хранения с указанием количества и основной характеристики;

- распределение обязанностей ответственного руководителя работ, исполнителей и других должностных лиц предприятия по локализации аварийных ситуаций;

- инструкцию по безопасной остановке объекта;

- схему оповещения должностных лиц предприятия, региональных органов Ростехнадзора, региональных центров по делам гражданской обороны и чрезвычайным ситуациям;

- порядок взаимодействия специальных подразделений в случаях, когда возможное развитие аварий на потенциально опасном производстве предприятия и близлежащем к нему другом объекте может привести к негативным воздействиям на персонал, население и окружающую природную среду;

- акты проверки исправности вентиляционных устройств, запасных выходов, наличия, исправности и достаточности средств для ликвидации аварий и спасения людей, противопожарного оборудования и средств пожаротушения, аварийного освещения, сигнализации, блокировки и связи, гидравлических затворов канализационных сетей в цехе, состояния трубопроводов, водоотводчиков, газосмесительных станций.

ПЛА содержит:

• принципиальную схему производства;

• план цеха с расположением основного технологического оборудования;

• оперативную часть (таблица 8.1).

Оперативная часть ПЛА разрабатывается для координации действий обслуживающего персонала технологического объекта и спасателей при возникновении аварийной ситуации, ликвидации аварии, предупреждению его распространения на другие объекты предприятия и за его пределы, защиты и спасения людей.

При разработке оперативной части плана предусматривается согласованность действий производственного персонала цеха, членов газоспасательных, пожарных и медицинских подразделений, персонала смежных или технологически связанных цехов, в случае необходимости - спецподразделений, привлекаемых к совместным действиям [22].

При составлении ПЛА следует также учитывать возможные нарушения нормальных производственных условий и режимов работы при ведении технологического процесса (отключение электроэнергии, прекращение работы вентиляции, прекращение подачи сырья, топлива, нарушение технологического процесса или режима работы агрегатов, установок пыле- и газоочистки, коммуникаций).

9 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ИНВЕСТИЦИЙ В МЕРОПРИЯТИЯ ПО СНИЖЕНИЮ РИСКА ВОЗНИКНОВЕНИЯ НЕГАТИВНЫХ СИТУАЦИЙ

Практика работы показала, что риск полностью исключить невозможно. Поэтому управлять риском необходимо путём использования анализа «затрата –выгода» [21].

Внедрение мероприятий по снижению риска возникновения аварийных ситуаций позволит сократить уровень инцидентов, что приведет к повышению уровня рентабельности производства и безопасности осуществления технологического процесса в ККЦ в ОАО «ММК». Эти затраты следует рассматривать первоначально как убытки предприятия.

При расчете эффективности рекомендаций следует учитывать вероятность безотказной работы объектов, т.е. возможность как благоприятного, так и неблагоприятного исхода событий[20].

С учетом этого эффект (Э) от внедрения следует рассчитывать по формуле[20]:

Э = Р благ* Пблаг– У (1-Рблаг), (1)

где Р благ – вероятность безотказной работы объекта ;

П благ – вероятная прибыль предприятия в результате безаварийной работы объекта;

У – затраты предприятия, направленные на снижение риска.

Таким образом, любой проект по снижению уровня риска должен иметь Э > 0. Если эта величина равна нулю, то вложенные средства компенсируются полученной прибылью, а если отрицательна, то проект является убыточным.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Исследования технологического процесса в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» позволили идентифицировать опасные и вредные производственные факторы.

Характерными из них являются: тепловое излучение, повышенная температура, наличие шума и вибраций, повышенная запылённость, а также воздействие движущихся частей механизмов, падение груза с высоты, воздействие электрического тока, вероятность возникновения пожаров, взрывов, выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

Рассмотрены мероприятия по снижению воздействия опасных и вредных факторов на работающих.

В дипломной работе идентифицированы аварийные ситуации и сделан анализ инцидентов произошедших в кислородно-конвертерном цехе за период с1996 по2005 годы. Рассмотрена методика оценки риска возникновения аварийных ситуаций.

Данная методика оценки рисков позволяет оценить текущий и приемлемый их уровень, разработать мероприятия по повышению уровня состояния промышленной безопасности, определить приоритеты инвестирования денежных средств для повышения устойчивости работы предприятия.

Риск возникновения отказов для конвертерного отделения обусловлен, в первую очередь, недостаточным уровнем знаний и навыков обслуживающего персонала; на втором месте, некачественный ремонт и послеремонтный контроль.

Совершенствование методов управления рисками возникновения аварийных ситуаций на предприятии, является одной из актуальных проблем.

Для повышения эффективности управления предложены мероприятия которые включают совершенствование системы профессионального отбора и обучение обслуживающего персонала, реализации системы стимулирования. Внедрение методики оценки риска возникновения аварийной ситуаций и реализация мероприятий, разработанных на основе ее расчета, будут способствовать снижению риска возникновения аварий и инцидентов, повышению рентабельности производственных процессов в ККЦ ОАО «ММК».

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Денисенко Г.Ф., Губонина З.И. Охрана окружающей среды в черной металлургии. - М.: Металлургия, 1989.-210 с.;

2. Технологическая инструкция. ТИ 101-СТ-ККЦ-2-01 « Выплавка стали в 370-тонных конвертерах». Магнитогорск: Изд. ОАО «ММК» 2001;

3. Технологическая инструкция. ТИ 101-СТ-ККЦ-10-2003 « Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок кислородно-конвертерного цеха». Магнитогорск.: Изд. ОАО «ММК» 2003;

4. Зиньковский М.М. Охрана труда в конвертерном производстве. М.: Металлургия, 1973. 152с;

5. Сталеплавильное призводство. Конвертерный цех №1. Охрана труда. Магнитогорск.: Магнитогорский ГИПРОМЕЗ, 1986. 147с;

6. Патены РФ на изобретения № 21612188. Способ антикоррозийной защиты сварных стыков трубопроводов с внутренним поктытием, бюллетень №2, 2001,с.315;

7. Патены РФ на изобретения № 2194924. Способ управления параметрами микроклимата, бюллетень №2, 2002,с.360;

8. Патены РФ на изобретения № 2164925. Кожух конвертера, бюллетень №2, 2002,с.360;

9. Аканчев Н.В. Общеобменная вентиляция цехов с тепловыделениями. М.: Стройиздат, 1984,144 с;

10. Гусев А.М., Гусева Е.А. Технические средства производственной санитарии. Магнитогорск: МГТУ, 2000. 229;

11. Богословский В.Н., Щеглов В.П., Разумов Н.Н. Отопление и вентиляция. М,: Стройиздат, 1980. 295с;

12. Устюжанин В.С., Костогорова Е.А. Справочный материал для расчёта осветительной установки. Магнитогорск: МГТУ, 2002. 21с;

13. Инструкция по охране труда для технологического персонала конвертерного отделения кислородно-конвертерного цеха. ИОТ. Р. 6-1-01-2004. Магнитогорск: зд. ОАО «ММК»;

14. Постановление Госгортехнадзора России от 04.10.2000 № 58. Методические рекомендации по классификации аварий и инцидентов на подъемных сооружениях, паровых и водогрейных котлах, сосудах, работающих под давлением, трубопроводах пара и горячей воды. РД 10-385-00;

15. Приказ Госгортехнадзора России от 30.05.2001 № 73. Методические рекомендации по классификации аварий и инцидентов на опасных производственных объектах металлургических и коксохимических производств. РД 11-405-01;

16. ГОСТ 51901-2002 Управление надёжностью. Анализ риска технологических систем;

17. Ярочкин В,И, Секьюритология-наука о безопасности жизнедеятельности.- М.: Ось-89, 2000. 400с.;

18. Проблемы повышения экологической и промышленной безопасности производственно-технических комплексов промышленных регионов: Сборник научных трудов. Магнитогорск: МГТУ, 2004. 167с.;

19. Материалы 62-й научно-технической конференции по итогам научно-исследовательской работы за 2002-2003 гг.: Сб. докл. Т. 1/ Под ред. Г.С. Гунна. Магнитогорск: МГТУ, 2003. 211 с.;

20. Теория и технология металлургического производства: Межрегион. Сб. науч. Тр. / Под. Ред. В.М. Колокольцева. Магнитогорск: МГТУ, 2004. Вып. 4. 243 с.;

21. Белов П.Г. Страхование техногенного риска // Безопасность труда впромышленности. –2003- № 2;

22. Инструкция по составлению планов ликвидации (локализации) аварий в металлургических и коксохимических производствах. РД 11-561-03.