- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •Содержание
- •Глава 1 мойка и очистка деталей 6
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей 30
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей 87
- •Глава 1 мойка и очистка деталей
- •1.1. Виды и характер загрязнений деталей
- •1.2. Моющие средства
- •1.3. Оборудование для мойки и очистки
- •1.4. Охрана труда и окружающей среды
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей
- •2.1. Сущность дефектации и сортировки дета лей
- •2.2. Классификация дефектов деталей
- •2.3. Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •2.4. Методы обнаружения скрытых дефектов
- •2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
- •2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
- •2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
- •2.5.3. Ультразвуковой метод
- •2.5.4. Магнитопорошковый метод
- •2.5.5. Импедансный метод
- •2.5.6. Велосимметрический метод
- •2.5.7. Метод вихревых токов
- •2.6. Сортировка детали по группам годности и по маршрутам восстановления
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей
- •3.1. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
- •3.2. Способы восстановления деталей
- •Глава 4 восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- •4.1. Область применения способа
- •4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров
- •4.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 5 восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали
- •5.1. Область применения способа
- •Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (дрд):
- •1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей
- •1.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 6 восстановление деталей пластической деформацией
- •6.1. Сущность процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Рнс. 6.1. Закономерности упрочнения металла в результате пластической деформации:
- •6.2. Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
- •6.3. Оборудование и оснастка для восстановления деталей пластической деформацией
- •6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Глава 7 восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой
- •7.1. Классификация способов варки
- •7.2. Основы электродуговой сварки
- •7.3. Сварка и наплавка под слоем флюса
- •7.4. Сварка и наплавка в защитных газах
- •7.5. Вибродуговая наплавка деталей
- •7.6. Сварка чугунных деталей
- •Глава 8 восстановление деталей перспективными способами сварки и наплавки
- •8.1. Электроконтак1ная приварка металлического слоя
- •8.2. Индукционная наплавка
- •8.3. Лазерная сварка и наплавка
- •Глава 9 восстановление деталей газотермическим напылением
- •9.1. Сущность процесса напыления
- •9.2. Способы газотермического напыления
- •9.2.1. Электродуговое напыление
- •9.2.2. Газоплазменное напыление
- •9.2.3. Высокочастотное напыление
- •9,2.4. Плазменное напыление
- •9.2.5. Детонационное напыление
- •9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой
- •Глава 10 восстановление деталей гальваническим и химическим наращиванием материала
- •10.1. Классификация и общая характеристика способов гальванического и химического наращивания материала
- •10.1. Подготовка поверхностей деталей к нанесению покрытий
- •10.3. Хромирование деталей
- •10.4. Железнение деталей
- •10.5. Защитно-декоративные покрытия
- •10.6. Вневднные и безванные способы нанесения гальванических покрытий
- •10.7. Оборудование и оснастка для нанесения покрытий
- •10,8. Особенности разработки технологических процессов
- •10.9. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами
- •11.1. Характеристика синтетических материалов для восстановления деталей
- •11.1. Нанесение синтетических материалов для компенсации износа деталей
- •11.3. Восстановление герметичности деталей
- •11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
- •11.5. Восстановление лакокрасочных покрытий
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей
- •12.1. Базирование деталей
- •12.2. Обработка наплавленных поверхностей
- •12.3. Обработка деталей с газотермическими покрытиями
- •12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
- •12.5. Обработка синтетических материалов
- •12.6. ПерспективныЕспособы механической обработки восстанавливаемых деталей
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей
- •13.2. Классификация видов технологических процессов восстановлении
- •13.3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления
- •13.4. Порядок оформления технологической документации
- •Приложения приложениеi
- •Приложение 2
12.6. ПерспективныЕспособы механической обработки восстанавливаемых деталей
Кперспективным способам механической обработки восстанавливаемых деталей следует отнести абразивно-лезвийную обработку, заключающуюся в разупрочнении наплавленного металла. Источником нагрева является специальный абразивный круг, работающий в режиме самозатачивания с дополнительным выделением тепла в контактную зону и расположенный таким образом с учетом режима резания лезвия. Это обеспечивает местный прогрев на глубину, не превышающую глубины резания. Оптимальные условия нагрева соответствуют минимальному теплоотводу в обрабатываемую деталь, и, что особенно важно, тепло нагрева не поступает к передней поверхности резца (рис. 12.4).
В результате смещения круга по его высоте (на 1/3 — 1/2 по отношению к поверхности резания резца) удаляется корка наплавленного металла, что позволяет вести резание восстанавливаемых деталей твердосплавным инструментом.
Обрабатывают детали кругами горячего прессования ЭФ МИСиС с характеристикой: ПП150Х20Х32, 38А200ВТБ. Резец, оснащенный напайкой пластиной из твердого сплава ВК.8, имеет следующие геометрические размеры, главный передний угол γ=0; главный задний угол α=8°; углы в плане φ=φ1=45°. Скорость резания при обработке составляет 8 м/мин, скорость шлифования — 47 м/с, диапазон регулирования усилия прижима круга — 10 — 500 Н.
От абразивного круга требуется высокое тепловыделение в зоне контакта с обрабатываемым материалом, т. е. он должен работать аналогично диску трения. С другой стороны, круг должен обеспечивать интенсивный съем металла на глубину ~1,5 мм для удаления корки. Оба эти требования должны выполняться при условии высокой стойкости инструмента.
Производительность при абразивно-лезвийной обработке повышается в результате увеличения скорости резания и подачи, что, в свою очередь, создает ограничения по пластической износостойкости инструмента.
Производительность при абразивно-лезвийном способе равна:
Qал=Qл+Qш
где Qл— съем металла вминуту резцом, г/мин;Qш-съем металла в минуту абразивным кругом, г/мин;
Qл=γυstл
γ — плотность обрабатываемого металла, г /см3; υ — скорость резания, м/мнн;s— подача, мм/об;tл— глубина резания, мм;
Qш= γυдsоtш
υд= υ — скорость вращения восстанавливаемой детали м/мин;sо= 8 — подача мм/об;tш— глубина шлифования, мм.
При восстановлении деталей износостойкими материалами последующая обработка лезвийным инструментом затруднена из-за высокой стойкости покрытия, наличия ударных нагрузок в результате значительной микронеровности покрытия и шлаковых включений в слое.
Способ электрохимического шлифования, схема которого представлена на рис. 12.5, в значительной степени позволяет повысить эффективность обработки восстанавливаемых деталей. Токопроводящий круг3 при помощи скользящего контакта2 соединяют с отрицательным полюсом источника постоянного тока 1, а обрабатываемую деталь 5 — с положительным полюсом. В зону обработки подают электролит 4. Силу тока регулируют реостатом 6.
Абразивные или алмазные зерна, выступая из электропроводной связки, создают зазор между связкой и поверхностью обрабатываемой детали. В зазор подают электролит. Под действием электрического тока происходит анодное растворение поверхности детали, а зерна вращающегося круга удаляют продукты растворения. В качестве режущего инструмента применяют абразивные и алмазные круги на токопроводящих связкахтипаМ1,М5,СЭШ-1,СЭШ-2, основными компонентами в которых являются медь, цинк, алюминий.
В качестве рабочей среды используют токопроводящие растворы электролитов, обеспечивающие необходимое качество поверхности, требуемые точность и производительность и не вызывающие коррозии незащищенных частей оборудования, Этим условиям отвечают растворы нейтральных солей с различными добавками ингибиторов для придания нм антикоррозионных свойств.
Хорошие результаты дает применение электролита, содержащего 2 — 3 % NаNО3и 0,2 — 0,3 %NаNО2.Присутствующий в этом электролите нитрит натрия является одновременно и антикоррозионной добавкой. Применяют также другие электролиты, в состав которых наряду с азотнокислым натрием входят сегнетовая соль, сульфиты и фосфаты натрия, олеиновая кислота и другие компоненты. Обработку проводят при окружной скорости круга 20 — 25 м/мин и скорости детали 5 — 6 м/мин.
Эффективность процесса шлифования зависит от плотности тока,.
удельного давления круга и состава электролита.
Рекомендуемые режимы для различных видов обработки приведены в табл. 12.7.
Для чернового шлифования крупных деталей, например шеек коленчатых валов автотракторных двигателей, восстановленных наплавкой твердосплавными материалами, разработан способ электроконтактного шлифования чугунным кругом. В качестве рабочей жидкости применяют 5 %-ный раствор эмульсола в воде. Шлифование проводят при оптимальных режимах: напряжении источника постоянного тока 25 В, силе тока 600— 1500 А прямой полярности, скорости вращения инструмента (чугунного диска) 40 — 50 м/с, детали 0,30 — 0,60 м/с. При соблюдении указанных режимов интенсивность снятия припуска достигает 0,23— 0,60 сма/с, а зона термического воздействия не превышает 0,1 мм. При обработке электроконтактным методом продолжительность черновой обработки одной шейки вала сокращается в 3 —5 раз.