3. Табличный метод расчета наивыгоднейшего режима резания

ПРИ ТОЧЕНИИ

3.1. Выбор марки инструментального материала, сечения державки резца и геометрических параметров режущей части инструмента

1. Выбирают марку инструментального материала. Для токарных резцов рекомендуется применять твердые сплавы или минералокерамику, т.к. они обеспечивают значительно большую производи­тельность обработки по сравнению с быстрорежущими сталями. Ста­тистика показывает, что в металлообрабатывающей промышленности на долю твердосплавного инструмента приходится 70 % объема сня­той стружки (табл. П.1.3, П.1.4) или [1,5–12].

2. Выбирают форму заточки передней поверхности резца в зависимости от марки обрабатываемого материала и его прочностных свойств, жесткости технологической системы, характера выполняе­мой операции и необходимости завивания и дробления стружки.

3. Выбирают размеры поперечного сечения державки резца, исходя из паспортных данных станка. Выбранные размеры округляют до ближайших меньших стандартных размеров, приведенных в спра­вочной литературе (табл. П.2.1–П.2.11).

4. Выбирают геометрические параметры режущей части инструмента (табл. П.2.1–П.2.11) или [1, 5–12].

При токарной обработке используются как резцы общего назначения (табл. П.2.1–П.2.8), так и резцы с МНП (табл. П.2.9–П.2.12).

3.2. Выбор глубины резания t и числа проходов I

При выборе глубины резания необходимо стремиться снять весь припуск за один проход и лишь при повышенных классах чистоты и точности припуск снимается за два и более проходов.

Например, при черновой обработке с чистотой поверхности до мкм весь припуск следует снимать за один проход, т.е.. При получистовой обработкеот 10 до 40 мкм припускмм следует снимать за один проход, т.е.. Если же припуск более 2 мм, то обработку производят за два прохода.

3.3. Выбор подачи s

Подача назначается с учетом требований к шероховатости об­работанной поверхности, радиуса при вершине резца r , марки обрабатываемого материала, жесткости технологической системы (табл. П.3.1–П.3.11) или [2–7].

Величина подачи уточняется по станку; берется ближайшая меньшая подача.

Выбранная величина подачи проверяется по прочности пластин­ки твердого сплава или минералокерамики, для чего находится вер­тикальная составляющая силы резания Р_z при выбранном режиме резания и сопоставляется с силой резания, допустимой прочностью пластинки для заданных условий обработки. Если фактическая сила Р_z не превышает допустимой, то подача выбрана правильно, в противном случае выбранную подачу необходимо уменьшить.

3.4. Расчет скорости резания V

Скорость резания , м/мин: при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле

, (3.1)

а при отрезании, прорезании и фасонном точении – по формуле

. (3.2)

Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке 30–60 мин. Значения коэффициента С_V показателей степени х, у и m приведены в справочной литературе [1, 4–9], (табл. П.3.12).

Коэффициент К_V является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки К_МV , состояния поверхности К_ПV, материала инструмента К_ИV (табл. П.3.13–П.3.20).

При многоинструментальной обработке и многостаночном обслу­живании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты К_ТИ и К_ТС, угол в плане резцов К_φ и радиуса при вершине резца К_r [5–9], (табл. П.3.19).

Определяют число оборотов шпинделя

, об/мин, (3.3)

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Число оборотов шпинделя уточняется по станку, и рассчитывается уточненная скорость резания.