3. Контроль

Внешний осмотр на соответствие эталону, проверяют: правильность клеймения деталей элементов литниковой системы , наличие клейма марки сплава, метки сборщика, № детали , образцов на спектральный анализ.

Необлицованные блоки хранят не более 3- суток. Сдача блоков лопаточного

литья производится с сопроводительной картой, с указанием порядкового №

детали.

4. Облицовка (влажность воздуха не более 10%)

Модельный блок промывают, окуная в спиртовой раствор канифоли в течении 10... 15 с. Наносится суспензия окунанием и блок обдувается

электрокорундом

I слой - вязкость суспензии 50 - 60 с., электрокорунд № 20;

II и последующий слои - вязкость суспензии 35 - 40 с., электрокорунд № 40; После нанесения каждого слоя керамического покрытия производят зачистку буртика чаши и технологических знаков, снимают подтёки. В сопроводительной карте фиксируют окончание облицовки (послойно), время начало сушки в вакуумно-амиачной камере и нанесение количества слоев. Выдержка блоков на воздухе перед вакуумно - амиачной камерой 15...20 мин. После вакуумно - амиачной камеры выдерживаются на воздухе в течении 20 мин. Прекратить нанесение слоев можно только после третьего слоякерамического покрытия. После нанесения всех необходимых слоев блоки закрепляем путём окунания в керамическую суспензию вязкостью 15...25 с. Перед подачей на вытопку блоков, открывают и зачищают чашу.

Вытопка модельной массы из блоков производится на бойлерклаве Прокалка

блоков 4.. .25 часов (температура 900.. .950 °С).

5. Участок плавки и заливки деталей в вакуумной установке

Готовят шихту: навесок из металла для заливки детали - возврат

собственного производства (литниковая система, бракованные металлические детали /но не по хим. составу и не чаша/ + штанга исходного материала).

Графит или электродный бой (завернуть в алюминиевую фольгу) для

подшихтовки, чтобы выдержать углерод. Годную, проклеенную оболочку

переносят малым рычагом в печь подогрева (температура в печи равна

температуре на отливку детали). Контроль температуры печи ведётся

термопарой с регистрацией на диаграмную ленту автоматического пищущего

потенциометра типа КСП-3. Металл расплавляют при максимальной мощности, равной силе тока 300...400 А., напряжением 60...320 В., при температуре 1620 ± 20 °С.

Заливка металла происходит непрерывно при повороте тили на угол 90°, в

вакууме. Для плавки используют набивные электрокорундовые тили с применением керамического кольца или набивные. Открывают камеру и в чашу вставляют бирку, на которой ударных клеймом указано (сплав залитой оболочки. № плавки. Метка плавильщика. № блока в плавке).

Блок выдерживают в печи подогрева по технологии (не менее 1 мм.).

Рычагом переносят в термостат, затем в короб для транспортировки.

Выбивка отливок не менее чем через 3 часа после заливки. Блоки

комплектуют поплавочно, обдувают. Отрезка лопаток от литниковой системы производится для каждой лопатки по своей схеме.

Цех 2а

Изготовление штамповок, поковок. Ремонт и изготовление штамповой оснастки.

1. Рубка металла на заготовки в холодном и горячем состоянии на прессе усилием 250т. и пресс-ножницах усилием 500т. Нагрев в газовой печи с шагающей балкой. Температура нагрева сталей в зависимости от марки-400-

800° С.

Нарезка заготовок в холодном состоянии на абразивно-отрезных станках, проточка на токарных станках, шлифовка на бесцентрово-шлифовальных станках. Диаметр отрезаемых заготовок на прессе до 30 мм, на пресс ножницах от 30 мм до 90мм, на абразивно-отрезных станках до 250мм. Материалы применяемые под штамповку: стали 3,20, 35, 45, 35ХМ,30ХГСА, 12Х2Н4А, 40Х, 12Х18Н10Т, ХН78Т, ХН77ТЮР, 20X13, 13X11Н2В2МФ,

ХН28ВМАБ, ХН60ВТ, 16ХЗНВФМБ.

Титановые сплавы: ВТЗ-1, ВТ-9, ВТ-6, ВТ-5, ВТ-18У, ВТ-20.

Алюминиевые сплавы: АК-4, АК-6, Д1-Т. Бронза: Бражн-10-4-4.

Резка заготовок из титановых, алюминиевых и бронзовых сплавов

производиться только на вулканите.

2. Участок изготовления штамповок на кривошипных горяче-штамповочных прессах и горизонтально-ковочных машинах.

Основные операции: нагрев заготовок под штамповку и обрезку облоя производится в камерных электрических и газовых печах. Электрические печи-сопротивления со спиральными и стержневыми нагревателями. Электрические и газовые печи однокамерные. Для нагрева алюминиевый сплавов применяются печи с вращающимся подом. Температуре нагрева в электрических печах со спиральными нагревателями-800-1000 град.С. со стержневыми-800-1200град. С. В газовых печах-800-1200град. С. Ориентировочные температуры нагрева под деформацию для сталей – 1160 град. С. для титановых сплавов-960 град. С. для алюминиевых сплавов-960град. С. для бронзы-840град. С.

Штамповка, калибровка производится на прессах усилием 1000т, 1600т. 2500т.4000т. Обрезка облоя производится на прессах усилием 160т, 250т,315т,400т. Высадка - на ГКМ усилием 160т.250т,400т,630т,800т.

3. Участок изготовление штамповок поковок на штамповочных молотах и молотах свободной ковки. Основные операции: нагрев заготовок под штамповку ковку и обрезку облоя производится в камерных электрических и газовых печах. Штамповка производится на штамповочных молотах с весом падающих частей (ВПЧ) 1т,2т,3т. Обрезка облоя производится на эксцентриковых прессах усилием 160,250, 400т. Молота паровоздушные двойного действия. Ковка поковок производится на пневматических молотах с ВПЧ 160кг-400кг.и паровоздушных молотах с ВПЧ 1т-3т.

4. Участок термообработки штамповок - нагрев в электрических камерных печах, охлаждение на воздухе для стальных штамповок и напрев в электрических печах и охлаждение в воду для штамповок из алюминиевых сплавов. Оборудование: камерные печи, шахтные печи для старения алюминиевых сплавов, печи с выкатным подом.

5. Участок точной штамповки. Штамповка производится на гидравлических, электровинтовых и эксцентриковых прессах.

Основные операции: нагрев заготовок в электрических камерных печах, штамповка на гидравлических прессах усилием 160т, 250т, 630т в изотермических установках -титановые сплавы нагрев в бариевых ваннах, штамповка электровинтовых и эксцентриковых прессах усилием 160, 400, 1300,2300т.

Обрезка облоя на эксцентриковых прессах усилием 160т-250 т.

6. Участок травления - разрыхление и очистка окалины в растворах кислот и щелочей.

Основные операции: травление штамповок в ваннах с растворами кислот и щелочей, промывка.