Шпоры

19. Штамповка в мелкосерийном производстве. Групповые методы штамповки. Штамповка по элементам.

Внедрение хол. штамповки в мелкосер.пр-во (до 1000 штук) взамен малопроизволит-ой ручной обработки приводит к значит.эк-му эффекту, закл-ся в резком сниж-и трудоемкости по сравнению с ручной обр-ой деталей, в умен-ии расхода мат-ла и сниж-ии массы штамп-ых деталей и в увел-ии произв-ти и умен-ии себест-ти деталей.

Вмелкосер.пр-ве получ.применение след-е пр-сы ЛШ:

1)штамповка на унив.переналаж. штампах (для изг-ия разл.однотипн.дет. разных разм.);

2)штамповка по элементам на унив. быстропереналаж.штампах;

3)шт-ка на унив.сборных штампах; 4) шт-ка полиуретаном и жидкостью.

Штамповка по элементам - штамповка, к-я позвол. изготовить любую деталь на унив-ых штампах.

Унив.штамп- это набор штампов простого действия(иногда со сменными элементами), к-е позвол. делать любые детали. Унив.штампы предн-ны для опер-й пробивки, обрезки,гибки.

Суть штамповки по элементам: контур штампованной детали расчлен-ся на простые эл-ты, выполн-ые на заг-ке послед-но при помощи набора различных унив.штампов, кажд.из к-х может штамповать один или группу элементов контура. То есть все разделит-ые операции можно выполнить на самых простых штампах.

это пробивной штамп

Групповые методы штамповки.

1)подробный анализ выпускаемых изделий; по возм-ти детали объед-мя в группы (объед-ие осущ-ся по тезн.признакам, по схожести вып-ия опер-й );

2)разраб-ся: а) общая технология (групповая/типовая); б) общие штампы (н-р, унив.блоки со сменными пакетами).

это однотипные детали.

20. Порядок разработки технологического процесса листовой штамповки.

Сравнительная сложность и длительность подготовки производства, а также относительно высокая стоимость штампов требуют тщательной разработки технологических процессов и обоснованного выбора технически рационального и экономически наиболее эффективного варианта технологического процесса, соответствующего данному масштабу производства. Даже небольшие последующие изменения технологических процессов обычно приводят к переделке штампов или к проектированию и изготовлению новых, что требует значительного времени и обходится довольно дорого.

Разработка технологических процессов колодной листовой штамповки состоит из следующих этапов:

1)анализ технологичности формы или конструктивных элементов детали;

2)определение формы и размеров заготовки, а также расхода материала при наилучшем его использовании;

3)разработка наиболее рационального технологического процесса, обеспечивающего изготовление требуемых деталей;

4)установление типа, мощности и габаритов требуемого оборудования;

5)выявление типа и технологической схемы штампа (способ подачи заготовки и съема детали и т. п.);

6)определение трудоемкости изготовления штампуемых деталей, а также количества и разряда производственных рабочих;

7)определение количества оборудования и его загрузки на годовую программу.

При разработке технологических процессов ХЛШ должны быть решены следующие технологические вопросы:

I) определение наивыгоднейшего раскроя материала и наименьших размеров заготовки;2) установление характера, количества и последовательности операций; 3) выбор степени сложности (совмещенности) операций; 4) установление количества одновременно штампуемых деталей; 5) определение операционных размеров и установление операционных допусков.

Основными техническими признаками, влияющими на выбор варианта техпроцесса, являются: механические свойства и толщина материала, степень сложности конфигурации детали и ее габариты, требуемая точность детали, место расположения отверстий и точность расстояния между их осями и т.д.

Основным экономическим признаком, от которого зависит решение вопроса экономической целесообразности того или иного варианта, является серийность производства (массовое, крупноили мелкосерийное).

Различают штамповку в крупносерийном и массовом производстве (от 100 тыс. шт. и выше), в среднесерийном (до 5000 шт.), в мелкосерийном (до 1000 шт.), в единичном (до 100 шт.) и в опытном (до 10 шт.) производстве.

Для крупносерийного и массового производства эффективным оказывается проектирование технологии и оснастки с min-ным участием человека и max-ной производительностью, а это штампы последовательного действия с max-ной степенью автоматизации. Использование автоматической подачи, удаление отходов и штампованной полосы, используется штамповка в ленте. В идеале возможность быстрой смены рабочих элементов без снятия штампа с пресса.

Среднесерийное и серийное производство: рекомендуется делать штампы совмещенного действия с max-ным количеством операций за один рабочий ход штампа, что позволяет повысить производительность даже при отн-но небольшой скорости (ручная подача ленты или полосы).

Для мелкосерийного производства рекомендуется делать несколько простых штампов, выполняющих только одну операцию. А для единичного и опытного производства рекомендуется использовать универсальные штампы или штамповку по элементам.

21. Устройство штампов. Узлы и детали штампов. Классификация штампов.

22. Конструирование направляющих узлов штампов. Виды и конструкции. Направляющая колонка штампа (ГОСТ 15830-84) – деталь цилиндрического направляющего узла штампа, имеющая наружную направляющую поверхность. Направляющая втулка штампа (ГОСТ 15830-84) – деталь цилиндрического направляющего узла штампа, имеющая внутренную направляющую поверхность.

Типовые конструкции колонок и втулок представлены в ГОСТах:

-колонки гладкие ГОСТ 13118-83 для станд. блоков d =12…50 мм;

-колонки ступенчатые ГОСТ 13119-81 d =12…100 мм;

-втулки гладкие ГОСТ 13120-83 для станд. блоков d =12…50 мм;

-втулки ступенчатые ГОСТ 13121-83 для станд. блоков d =12…100 мм; ГОСТ 13122 d=12…50 мм удлиненные для штампов с большим рабочим ходо (штампы для гибки, вытяжки).

Направляющие узлы качения (с шариковыми направляющими) используются в спец. случаях: когда нужна высокая точность и долговечность службы этих узлов. Н-р, для условий крупносерийного и массового производства используют в качестве материала для рабочего инструмента тв. сплав (WC+Co, спекание, практически керамика). На 10-15% повышает стойкость (это для разделительных операций, м/у колонкой и втулкой натяг). Чаще всего втулки запрессовывают в плиты, а колонки заливают клеем или легкоплавким материалом. При сборке штампа его собирают таким образом, что сначала выставляют пуансон отн-но матрицы с заданным зазором. При этом колонки свободны отн-но плит. После этого заливают зазор м/у колнкой и плитой.

Длина колонки и длина втулки должны обеспечивать такую работу штампа, при которой колонка не должна выходить из втулки.

Чаще всего используют 2 направляющих узла. Для крупных штампов можно использовать 3 или 4. Для двухнаправляющих узлов используют заднее расположение узлов, диагональное и осевое. 3 направляющих узла для обеспечения свободного доступа в рабочую зону.

23. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕНТРА ДАВЛЕНИЯ ШТАМПА

Для правильной уравновешенной работы штампа необходимо вырезаемый контур расположить на матрице таким образом, чтобы центр давления совпадал с осью хвостовика. В противном случае в штампе возникают перекосы, несимметричность зазора, износ направляющих, быстрое притупление режущих кромок, а возможно и поломка штампа.

Нахождение центра давления имеет значение главным образом для сложных вырубных, многопуансонных пробивных и последовательных комбинированных штампов.

Существует два способа определения центра давления штампа:

1.графический (метод веревочных треугольников)

2.графоаналитический.

Графический способ нахождения центра давления Пример, штамп последовательного действия для пробивки 4-х

отверстий

Графический способ нахождения центра давления показан на рис. 359. На нем изображена верхняя часть штампа с шестью пуансонами (рис. 359, а). Усилия вырубки пропорциональны периметрам пуансонов. Из центров тяжести фигур A,B,С, D и Е проводятся в произвольном масштабе отрезки Р1, Р1`, Р2, Р2` и т. д., величины которых пропорциональны периметрам. Затем строится веревочный многоугольник (рис. 359, б), для чего в стороне параллельно отрезкам P1, Р2, P3, P4, P5 и Р6 на одной прямой в масштабе откладывается отрезок P1, далее Р2 и т. д. до Р6. Выбирается произвольная точка О, с которой соединяются концы отрезков (сил) P1, P2 и т. д. Полученные линии (лучи) обозначаются цифрами 1, 2 и т. д.

Под фигурой на продолжении отрезка P1 берется произвольная точка А' и через нее проводится линия, параллельная лучу 1. От точки А' до пересечения с продолжением сил Р2 проводится линия параллельно лучу 2 и т. д. до линии

(луча) 6.