ДиагнЦв
.pdf
71
Рис. 17.3. Комплект поставки для вихретокового дефектоскоп «ГАЛС ВД-103»
72
НАЗНАЧЕНИЕ ВИХРЕТОКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПА «ГАЛС ВД-103»
1.Для выявления поверхностных дефектов в различных объектах из магнитных и немагнитных сталей, цветных, тугоплавких металлов и сплавов и оценки глубины выявленных трещин.
2.Наличие автономного источника питания в приборе обеспечиваетвозможность работы в полевых условиях.
3.Дефектоскоп обеспечивает нормальную работу в диапазоне температур окружающего воздуха
от Тнв=-20ºС до Тнв=+45 ºС и относительной влажности до 80% при тнв=+30 ºС.
4. Контроль работоспособности прибора в условиях производства производится по контрольным образцам.
5.Подключение ПЭВМ через интерфейсRS-232 к прибору позволяет отображать сигнал в режиме комплексной плоскости, а также оптимизировать настройку прибора на требуемую задачу.
6.Не допускается размещение и работа прибора в агрессивной ,средеа также в условиях воздействия на дефектоскоп механических (ударных или вибрационных) перегрузок более
10g
7.Для удобства контроля изделий различной формы дефектоскоп снабжается вихретоковыми преобразователями (датчиками) различной формы.
8.Регистрация наличия дефектов производится с помощью звуковой и световой сигнализации.
9.выявление дефектов осуществляется, как при пересечении датчиком зоны дефекта при сканировании, так и при остановке датчика над дефектом.
10.В приборе предусмотрена задержка выключения сигнализации 0,5до сек при удалении датчика от дефекта на поверхности материала.
11.Питание прибора осуществляется от гальванического элемента типа«КРОНА», или аналогичного аккумулятора напряжением 5…12В. Предусмотрено питание от сети через блок питания, входящий в комплект поставки.
Рис. 17.4. Пульт управления вихретокового дефектоскопа «ГАЛС ВД-103»
73
Рис. 17.5. Двухчастотный токовихревой дефектоскоп «Phasec 2D»
Рис. 17.6. Датчик контроля лопаток для токовихревого дефектоскопа «Phasec 2D»
74
75
76
77
4.Ультразвуковой эхо-импульсный метод используется для контроля деталей и узлов конструкций, изготовленных из различных акустически прозрачных материалов (барабаны колес, лопасти воздушных винтов, лопатки и диски турбин и т.д.).
При этом используют портативные дефектоскопы типа УД-12, УД-11ПУ, УДМ-3,
УД2В-П46 и др.).
Рис. 17.7. Ультразвуковой дефектоскоп УД2В-П46
При контроле на деталях и узлахвыявляют дефекты, имеющие площадь более 1 мм2
на глубине до 2500 мм.
Метод позволяет проводить измерения толщины деталей и глубины залегания дефектов при одностороннем подходе.
Недостатки метода Q высокие требования к контролепригодности конструкции и квалификации оператора.
Рис. 17.8. Ультразвуковой дефектоскоп А1214 и комплект датчиков
78
5.Капиллярный метод (метод красок, люминисцентный и др.) используют для контроля конструкций, изготовленных из различных непористых материалов (силовые элементы планера, лопатки и диски турбин и т.д.).
Впрактике технической диагностики АТ метод применяют, в основном, для подтверждения результатов токовихревого и ультразвукового контроля.
При этом обычно используют готовые комплекты дефектоскопических материалов типа ЦАН, "Аэро-12А", "К", линии для контроля капиллярными методами LPM-500 и
др.
Рис. 17.9. Линия для контроля узлов АТ капиллярными методами LPM-500 и комплект красок (справа)
При контроле на деталях и узлах конструкций выявляют: усталостные трещины с
раскрытием более 0,01 мм, очаги межкристаллитной коррозии, растрескивание хромовых покрытий и т.д.
К недостаткам метода следует отнести сложность подготовки деталей к проведению контроля.
6. Рентгенографический метод широкого распространения в практике технической диагностики не имеет используется в основном при проведении
капитального ремонта ВС и двигателей.
Контролю подвергают наиболее ответственные элементы конструкции(сварные соединения, литые детали из легких сплавов, закрытые конструкции, не имеющие подходов для осмотра внутренних поверхностей, и т.д.).
При этом выявляют дефекты сборки, сварки и клепки, очаги коррозии на внутренних поверхностях полых деталей и другиедефекты, имеющие раскрытие более0,025 мм и глубину более 1% от толщины детали.
При проведении контроля обычно используютпортативные |
и |
передвижные |
рентгеновские |
|
аппараты типа РИНА, РУП и др. |
|
|
|
|
Недостатки метода Q низкая чувствительность |
к |
трещинам |
и сложность |
|
защиты технического персонала от рентгеновских излучений. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
79
Рис. 17.9. Тепловизор
7.Тепловизионный метод нашёл широкое применение в практике технической диагностики для контроля композитных и сотовых конструкций.
При попадании воды в сотовые конструкции она как при низких так и высоких температурах наружного воздуха может вызвать разрушение конструкции.
Определить наличие воды и её количество в сотах ультрозвуковым, рентгенографическим и другими методами практически невозможно.
Для контроля сотовых композитных конструкции используют тепловизоры Thermovision 570 фирмы FLIR Systems производства США.
Тепловизор – это инфрокрасная фотокамера.
При съёмке сотовых конструкций с помощью тепловизора получают цветную фотографию на которой вода изображается темносиним цветом.
80
Рис. 17.10. Фотографии крыла самолёта Ту-204-100 камерой Termovision 570