ЖУРНАЛ_л/р_1,2,4,5

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ журнал лабораторных работ

Челябинск

2014

ЮУрГУ

Статистическое исследование Кафедра технологии Работа №1

машиностроения

точности обработки

Задание: оценить точность обработки деталей на настроенном токарном станке путем измерения их размеров и статистического анализа результатов измерений

1. Результаты измерений наружного диаметра кольца

№	Диаметр	№	Диаметр	№	Диаметр	№	Диаметр
п/п	D, мм	п/п	D, мм	п/п	D, мм	п/п	D, мм
1		16		31		46
2		17		32		47
3		18		33		48
4		19		34		49
5		20		35		50
6		21		36		51
7		22		37		52
8		23		38		53
9		24		39		54
10		25		40		55
11		26		41		56
12		27		42		57
13		28		43		58
14		29		44		59
15		30		45		60

Интервалы

2. Распределение диаметров деталей-колец

-

x

m

ин

i

i

Середина

тервала,

Частота,

ximi

x

xi–

x

(xi–

x

)2

(xi–

x

)2mi

σ

3. Оценка точности исследуемой операции

=

; 1

Вывод:

4. Определение погрешности настройки станка:

н =

; ндоп =

н ндоп

Вывод:

5. Оценка погрешности настройки станка:

e=	; eдоп =
e	eдоп
Вывод:

6. Гистограмма, полигон и теоретическая кривая распределения случайной величины

7. Определение процента годных деталей, исправимого и неисправимого брака

Wгодн =

; Wиспр =

; Wнеисп =

Выводы:

Вопросы

1.Виды погрешностей обработки и основные причины их возникновения.

2.Для оценки каких погрешностей используется метод кривых распределения?

3.Как определяют размах и величину интервала?

4.Как строят гистограмму распределения и полигон?

5.Для чего устанавливают теоретический закон распределения размеров по данным измерений выборки деталей?

6.Как строится кривая Гаусса?

7.Какими свойствами характеризуется кривая Гаусса?

8.Как рассчитывают процент годных и бракованных деталей? Показать на графике зоны исправимого и неисправимого брака.

9.Как определить погрешность настройки станка? Показать на графике.

10.Как определить допустимую величину погрешности настройки станка?

11.Каким коэффициентом оценивается точность процесса обработки?

Дата

ФИО студента

Подпись преподавателя

Формулы к лабораторной работе № 1

1. Размах случайной величины

' xmax xmin ,

(1.1)

где xmax и xmin — наибольшее и наименьшее значения случайной величины.

2.Средний размер деталей в партии

k

ximi

x		i 1		,
			n	(1.2)

где xi — середина i-го интервала, равная полусумме его граничных значений; mi

—количество деталей в i-ом интервале (частота); n— число деталей в выборке.

3.Среднее квадратическое отклонение от среднего значения

k

(xi x)2 mi

		i 1	.
		n	(1.3)

4.Уравнение кривой Гаусса

		1				x	x	2
							2
(x)					e	2		,
			2					(1.4),

где x— переменная случайная величина; (x)— плотность вероятности; e=2,71828 — основание натуральных логарифмов.

5.Количество интервалов.

Для данных с настроенных станков количество интервалов — 10.

6.Ординаты теоретической кривой (с учетом масштабного коэффициента):

Y	0,4 x n	, Y		0,24 x n	,Y	0,
max					3

где x— величина интервала.

7.Коэффициент точности процесса обработки

6 ,

T

где T — допуск на диаметр по чертежу.

8.Погрешность настройки станка

í x D0 ,

(1.5)

(1.6)

(1.7)

где н — погрешность настройки или величина смещения центра распределения x от координаты середины поля допуска D0 .

9.Координата середины поля допуска

D0		Dmin Dmax	,	(1.8)
	2

где Dmin и Dmax — минимальный и максимальный размеры по чертежу детали. 10. Допустимое значение погрешности настройки станка

					T 6						.
				íäîï			2														(1.9)
11.	Коэффициент смещения настройки станка
				e			í			.											(1.10)
								T
12.	Допускаемая величина коэффициента смещения настройки станка
								1
				eäîï								.									(1.11)
							2
13.	Процент исправимого и неисправимого брака
				T /2									í
	W			3															100% ,		(1.12)
	èñïð
				T /2										í
	Wнеисп	3																		100%.	(1.13)
14.	Возможный процент годных деталей

W

T /2

í

T /2

í

100%

ãîäí

.

(1.14)

ЮУрГУ

Определение погрешностей формы

детали в продольном сечении, Кафедра технологии Работа №2

машиностроения

возникающих при обработке

на токарном станке

Задание: определить аналитически и экспериментально погрешности формы деталей в продольном сечении, возникающие при обработке на токарном станке при закреплении заготовки в центрах и трехкулачковом патроне.

Схемы установки деталей

Схема 1

Схема 2

t=				мм.
S=				мм/об.					Sкор =	мм/об.
V			CV					KV	м/мин.
	T	m	t	xV		S	yV
nкор =							об/мин.

Аналитический расчет погрешности формы детали в продольном сечении при различных схемах установки

Измеряемые сечения детали

Расчетные схемы и формулы величин прогиба балок

Расчетная схема

Р

l

Р

l

f

f

Формула величины прогиба в точке приложения силы

f Pa3

3EJ

f Pa2b2

3EJl

Здесь E = 2,1·105 H/мм2 — модуль упругости стали; J = 0,05d4 — момент инерции круглого сечения.

Расчет сил резания

Pz CPztôXPz SêîðYPz KPz

Н,

P 0,4P

Н.

y

z

Схема 1

Схема 2

P l

3

P a2b2

f1

y

i

f1

y i

i

3EJ

3EJl

f2 =

f2 =

f3

=

f3

=

f4

=

f4

=

f5

=

f5

=

f6

=

f6

=

Результаты фактических измерений диаметров деталей после обработки их на токарном станке

			Схема 1									Схема 2
			Сечения									Сечения
0	1	2		3		4	5	6	0	1	2		3		4	5	6
	Диаметры детали, мм									Диаметры детали, мм
	Приращение радиуса, мм									Приращение радиуса, мм

Конусность:	расч. =	;	факт. =
Бочкообразность:	расч. =	;	факт. =
Выводы по работе: