2.1.3. Определение исходных параметров детали

Чаще всего детали представляют собой сочетание цилиндрических, плоских торцовых, конических и радиусных поверхностей. На рис. 2.1, а показан пример детали, содержащей все указанные виды поверхностей.

аб

Рис. 2.1. Деталь (а), деталь с узловыми точками (б)

Рассекают профиль детали на элементарные участки и присваивают номера узловым точкам, соответствующим разным диаметрам. При этом для радиусных участков профиля необходимо выбрают одну-две дополнительные, кроме крайних, точки. Выбирают далее систему координат X-Y таким образом, чтобы ось Х совпадала с осью детали, а ось Y проходила бы через основную (для расчета) точку 0 профиля детали (рис. 2.1, б). Точку 0 выбирают таким образом, чтобы она либо легко определялась на микроскопе при контроле шаблона, либо находилась на наименьшем диаметре детали, либо при наличии конического участка и выборе резца с l ¹ 0 за основную точку принимается точка с наименьшим диаметром этого участка. Определяют координаты r_i, l_i узловых точек профиля детали относительно выбранной системы координат, учитывая при этом величину и расположение полей допусков на размеры деталей. Неуказанные на чертеже предельные отклонения размеров детали можно принять: для диаметральных размеров валов ‑ по h12, отверстий ‑ по H12, остальных ‑ по JS14. После ввода координат узловых точек на ЭВМ в форме диалога назначают допуски на радиальные размеры и производят расчет средних радиусов узловых точек и средних отклонений:

(1)

где и – соответственно наибольший и наименьший диаметры i-й точки.

Координаты l_i узловых точек выбирают из чертежа. При определении координат l_i точек, принадлежащих радиусным участкам, используют формулы для решения треугольников. Кроме этого для ряда типовых случаев в [5] даны готовые формулы расчета криволинейных участков профиля фасонных резцов. Наряду с системы координат X - Y вводится также базовая поверхность для контроля радиальных размеров резца. Конструктор фасонного резца выбирает базовую поверхность с таким расчетом, чтобы можно было удобно и с большей точностью ориентироваться по ней при контроле профиля резца на микроскопе или контроле шаблоном. При выборе базовой поверхности предпочтение отдают поверхности, от которой проставлены наиболее точные размеры детали.

2.1.4. Выбор наружного диаметра круглого резца

Конструктивно круглые фасонные резцы выполняются обычно двух типов: с отверстиями под штифт и с рифлениями. Наружный диаметр выбирается в зависимости от глубины профиля заготовки, определяемой как полуразность между максимальным и минимальным диаметрами детали. Указанные зависимости для двух типов резцов приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Глубина профиля заготовки, мм, до	6	8	10	11	12	14	15	18	21	25
Наружный диаметр резца с отверстиями под штифт, мм	50	60	75		90		100		125
Наружный диаметр резца с рифлениями, мм	40	50	60	70		80		90	100	‑