3.1.Основные подразделения :

Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс , требующий больших затрат.

Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка , то , что заваливают в конвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината , а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов : легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ).

Процесс состоит из нескольких стадий :

• завалка лома,

• присадка конвертера ( засыпка извести ),

• заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),

• продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,

• конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ.

• металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы , сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню.

Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа , 1 радиального , с радиусом 12 метров ). Температура металла при разливке 16500С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту . Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут. Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок :

• двухпозиционный стенд,

• промежуточный разливочный ковш,

• кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ),

• специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсунки подают воду на слиток.

• устройство нарезки слябов от слитков.

Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы , раскладывают и охлаждают , а после каждый сляб проверяют , зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

Шлаковое отделение. Это большая яма , в которую сливают шлак , охлаждают его и затем перерабатывают.

4. Цех прокатки динамной стали

В 1986 году на НЛМК пущен в эксплуатацию крупнейший в Европе цех прокатки( Рис. 6.) динамной стали. Освоено производство всех видов динамной стали 0-4 группы легирования.

В процессе пуска цеха были решены вопросы пластичности высоколегированной стали, технические проблемы обезуглероживающе-рекристаллизационного отжига в азотоводородной атмосфере с содержанием водорода до 30%.

Впервые было начато производство изотропной электротехнической стали 4 группы легирования в толщине 0,35-0,65мм с нанесением на полосу электроизоляционного покрытия. Разработана и освоена технология производства высокопроницаемой электротехнической изотропной стали в толщине 0,50-0,65мм с повышенной магнитной индукцией. Освоена технология производства полуготовой электротехнической изотропной стали по стандартам EN10126. Освоено производство готовой изотропной электротехнической стали с легированием фосфором, обеспечивающей сочетание высоких магнитных свойств и технологичностипри изготовлении изделий для электрических машин.

Новое производство позволило вдвое увеличить в стране объем производства динамной стали, полностью обеспечить предприятия электротехниче

Рисунок 6. Цех производства динамной стали. ской промышленности отечественной продукцией, значительно, улучшить технические характеристики стали, расширить марочный и размерный сортамент, достичь уровня ведущих мировых стандартов качества производства электротехнической стали.

Производство динамной стали с электроизоляционным покрытием, улучшающим штампуемость, позволило внедрить в электротехническом машиностроении технологию высокоскоростной штамповки (до 500 ударов в минуту) и автоматической сборки изделий, благодаря чему производство в электротехническом машиностроении увеличилось в разы. Отечественная электротехническая промышленность полностью отказалась от импорта динамной стали (ранее более 50 % стали закупалось за границей, из них 100% стали 3-4 групп легирования). Электроприборы стали неотъемлемым элементом в промышленном производстве и повседневной жизни.Холоднокатаная динамная сталь используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Производимая динамная сталь подразделяется на различные группы легирования, от нелегированной, не содержащей кремния стали до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%; от стали, произведенной по технологии <полный процесс> до стали по технологии <полупроцесс>. Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27мм до 1,00 мм. Также производится электротехническая сталь-полуфабрикат, с гарантией и без гарантии магнитных свойств, только на экспорт.