- •2 Виды ремонтов. Методы их проведения
- •3 Структура ремонтного цикла агрегата. Продолжительность ремонтов
- •4 Определение нормативной трудоемкости текущих и капитальных ремонтов агрегата
- •5 Планирование ремонтов оборудования
- •6 Баланс времени работы оборудования
- •7 Сетевой график ремонта агрегата. Расчет параметров графика
4 Определение нормативной трудоемкости текущих и капитальных ремонтов агрегата
Нормативная трудоемкость ремонтов (Т1, КР) моталки определяется по формулам:
ТТ1=ЧТ1·КРС;
ТКР=ЧКР·КРС;
где: ЧТ1, ЧКР – нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве соответственно текущего Т1 и капитального КР ремонтов моталки, чел.-ч; для оборудования прокатных цехов ЧТ1=2 чел.-ч; ЧКР=25 чел.-ч [1, табл.1];
КРС – категория ремонтной сложности; категория ремонтной сложности моталки КРС=40 [2, с. 284];
ТТ1=2·40=80 чел.-ч;
ТКР=25·40=1000 чел.-ч.
Количество привлекаемых рабочих, необходимое для выполнения ремонтов, определяется по соотношениям:
где: – продолжительность ремонта, ч; для Т1 -=14 ч; для КР -=66 ч;
С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов моталка должна останавливаться:
один раз в месяц на текущий ремонт Т1, продолжительностью 14 часов с привлечением 6 человек;
один раз в год на капитальный ремонт КР, продолжительностью 66 часов (2,75 суток) с привлечением более 15 ремонтных рабочих.
5 Планирование ремонтов оборудования
Планирование ремонтов производится на основании:
нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования;
актов технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году;
данных о производственных показателях за последний период работы оборудования;
данных о сроках службы основных элементов оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации и зафиксированных в технической документации (агрегатные журналы, технические паспорта и др.);
данных о передовом опыте работы по ремонту аналогичного оборудования.
Месячный график плановых ремонтов (ПР) составляется на основании годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования предприятия (при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривалось годовым графиком). В месячных графиках указываются плановые сроки остановок оборудования, продолжительность и количество исполнителей ремонтов. В примечании может проставляться трудоемкость ремонтов, режим работы персонала, соотношение в численности ремонтников разных подразделений (чех, ремонтные цехи, сторонние организации), максимально-минимальное число рабочих на ремонте оборудования и т. д.
Годовой график составляется на основании данных о состоянии оборудования, накопленных в процессе эксплуатации и обслуживания оборудования.
6 Баланс времени работы оборудования
С целью определения годового фонда времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.
Фактическое время работы ФВ определяется по формуле:
где: КВ – число календарных суток в году; КВ=365 суток;
ВД, ПД – число выходных и праздничных дней; при непрерывном графике работы агрегата ВД=0; ПД=0;
ТР – число суток, затрачиваемых на выполнение текущих ремонтов, ТР=6,42 суток;
КР – число суток, затрачиваемое на выполнение капитальных ремонтов; КР=2,75 суток;
ЧС – число смен; ЧС=3;
ДС – длительность смены, ч; ДС=8 ч;
ТП – текущие простои, в процентах к номинальному времени; ТП=9%.
Коэффициент экстенсивной нагрузки:
Таблица 1. Баланс рабочего времени оборудования
Наименование показателя |
Единица измерения |
Количество |
Календарное время |
сутки |
365 |
Режим работы |
смен в сутки длительность смены, ч |
3 8 |
Капитальные ремонты |
сутки |
2,75 |
Текущие ремонты |
сутки |
6,42 |
Номинальное время |
сутки ч |
355,83 8540 |
Текущие простои к номинальному времени |
% ч |
9 769 |
Фактическое время работы |
ч |
7771 |