- •Федераьное агентство по образованию
- •1.2. Основные понятия и определения
- •1.3. Операционный эскиз
- •2. Материалы применяемые в машиностроении
- •Резиновые материалы.
- •Резиной называется продукт специальной обработки (вулканизации) каучука и серы с различными добавками.
- •3. Выбор и проектирование заготовки
- •3.1. Этапы проектирования заготовки
- •3.2. Методы получения заготовок
- •4. Методы механической обработки заготовок. Металлорежущие станки и инструмент
- •4.1. Токарная обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •4.2. Обработка наружных цилиндрических поверхностей методом круглого шлифования
- •4.3. Отделочная обработка наружных цилиндров
- •4.4. Схема полирования
- •4.4. Методы обработки отверстий
- •4.4. Методы обработки плоских поверхностей
- •4.5. Методы обработки резьбы
- •4.6. Методы обработки зубьев цилиндрических зубчатых колес
- •5. Электрофизические и электрохимические
- •5.1. Электрофизические методы
- •5.2. Электрохимические методы
- •6. Термическая обработка сталей
- •7.2. Химико–термическая обработка
- •7.3. Поверхностное упрочнение стальных изделий
- •8. Сборка изделий
- •Метод неполной взаимозаменяемости – предусматривает, что ряд соединений не могут собраться без дополнительной доработки деталей.
- •9. Технологические процессы механической обработки деталей
Метод неполной взаимозаменяемости – предусматривает, что ряд соединений не могут собраться без дополнительной доработки деталей.
Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) – предусматривает предварительную сортировку деталей на группы. Сборка в пределах группы осуществляется по методу полной взаимозаменяемости. Это позволяет достичь высокой точности в сопряжениях, при незначительном увеличении затрат на контроль (рис 7.1).
Рис. 8.1. Селективная сборка
Метод пригонки и регулирования -предусматривает наличие в размерной цепи компенсирующего звена, положение которого регулируется в процессе сборки (регулировка зазоров, прокладки и т.п.).
Приспособления, применяемые при сборке, классифицируются следующим образом:
-зажимные приспособления (предназначены для базирования и закрепления базовых деталей, с которых начинается сборка узла или изделия);
-установочные приспособления (предназначены для точной установки соединяемых деталей друг относительно друга);
-рабочие приспособления (используемые при выполнении отдельных переходов технологических операций сборки (гайковёрты, прессы и т.д.));
-контрольные приспособления.
9. Технологические процессы механической обработки деталей
Разработку техпроцессов проводят в следующей последовательности:
I. Сбор исходных данных. Анализ служебного назначения детали.
Исходные данные: чертеж детали, годовая программа выпуска, продолжительность выпуска.
Под служебным назначением детали (изделия) понимают четко сформулированную задачу, для решения которой она применяется.
Анализ служебного назначения включает:
1. Установление условий, в которых работает деталь (изделие).
2. Определение нагрузок, действующих на деталь (постоянные, переменные, циклические, крутящий момент, изгибающие и др.)
3.Классификацию поверхностей детали.
Рис. 9.1.Классификация поверхностей детали
На рис. 9.1приведена классификация поверхностей ступенчатого вала.
Поверхности детали классифицируются следующим образом:
- основные конструкторские базы (ОКБ) - это базы, определяющие положение детали в изделии;
- вспомогательные конструкторские базы (ВКБ) - это базы, которые определяют положение деталей, присоединяемых к рассматриваемой детали;
- исполнительные поверхности (ИП) - это поверхности, при помощи которых деталь выполняет свое служебное назначение;
- свободные поверхности (СП) - это поверхности, определяющие заданные контуры детали.
II.Анализ технологичности конструкции детали.
Технологичность – свойства изделия, проявляющиеся в соответствии их требованиям экономичной технологии изготовления.
Этот анализ является важной частью при проектировании технологического процесса и заключается в технологическом контроле чертежа детали.
При этом:
1. Анализируется чертеж детали:
а) достаточность графической информации о детали (видов, разрезов, сечений и т.д.)
б) достаточность и правильность простановки размеров, величин шероховатостей, погрешностей формы и расположения поверхностей и т.д.
в) наличие сведений о материале детали, покрытиях, ее массе, термообработке и др.
2. Оценивается возможность упрощения конструкции детали.
3. Устанавливается возможность применения высокопроизводительных методов обработки.
4. Определяется соответствие стандарту конструктивных элементов детали (фасок, канавок и др.).
5. В первом приближении намечаются поверхности, которые будут использованы в качестве исходных баз.
III. Выбор типа производства и формы его организации.
В машиностроении различают три типа производства: единичное (Е), серийное (С) и массовое (М).
Серийное производство разделяют на мелкосерийное (МС), среднесерийное (СС) и крупносерийное (КС).
Для качественной оценки типа производства можно использовать критерий, называемый коэффициентом закрепления операций (КЗО).
КЗО равен отношению числа всех операций, выполняемых в течение месяца (SО)к числу рабочих мест (Р):
КЗО=.
Если КЗО> 40, то это единичное производство; от 20 до 40 - мелкосерийное; от 10 до 20 - среднесерийное; свыше 1 до 10 - крупносерийное; равно единице - массовое.
Различают следующие формы организации ТП: предметная непоточная (Е), групповая непоточная (МС), групповая переменно-поточная (СС) и поточная непрерывная (КС, М).
Групповая форма организации производства характеризуется следующими признаками:
1. Изделие запускается в производство партиями (сериями) с определенной периодичностью.
2. Оборудование расставляется по типам станков, создавая производственные участки.
3. За каждым рабочим местом закрепляется несколько технологических операций.
Поточная форма характеризуется следующими признаками:
1. Специализацией каждого рабочего места на выполнение одной операции (КЗО=1).
2. Размещение рабочих мест производится строго в последовательности, соответствующей ТП.
В таблице 9.1приведены основные характеристики различных типов производства.
IV.Выбор метода получения и проектирование заготовки.
V.Выбор методов обработки отдельных поверхностей.
VI.Разработка технологического маршрута изготовления детали. Разработка плана обработки и схем базирования.
VII.Разработка технологических операций.
7.1. Выбор последовательности выполнения технологических переходов.
7.2. Окончательный выбор станка, оснастки, измерительного и режущего инструмента.
7.3. Расчет режимов резания и норм времени.
7.4.Расчет загрузки технологического оборудования.
7.5.Оформление технологической документации.
VIII.Выбор, и при необходимости проектирование и изготовление технологической оснастки.
Таблица 9.1
Характеристика типов производства
Показатель техпроцесса (ТП) |
Тип производства Тип производства
| ||
Единичное |
Серийное |
Массовое | |
1.Форма организации ТП |
предметная непоточная |
групповая |
поточная |
2.Повторяемость изделий |
отсутствие заранее обусловленной повторяемости |
периодическое повторение партий |
непрерывный выпуск в течение длительного времени |
3.Унификация ТП |
использование типовых ТП |
разработка специальных ТП на базе типовых |
разработка специальных ТП на базе анализа |
4.Заготовка |
прокат, литье в землю свободная ковка |
профильный прокат, литье в кокиль, горячая штамповка |
спец. прокат, литье в кокиль, холодная и горячая штамповка |
5.Припуск на обработку |
значительный |
незначительный |
минимальный |
6.Расчет припусков |
укрупненный по таблицам |
подробный по переходам |
детальный, на базе размерного анализа |
7.Оборудование |
универсальное |
универсальное, отчасти специализированное |
специализированное и специальное |
8.Загрузка оборудования |
загрузка различными деталями без какой-либо закономерности |
периодическая смена детали на станках |
непрерывная загрузка оборудования одними и теми же деталями |
9.КЗО |
свыше 40 |
от 1до 40 |
1 |
10.Расстановка оборудования |
по типам и размерам |
по направлениям характерных грузопотоков |
по ходу ТП |
11Настройка станков |
отсутствие настройки, работа по промерам |
по измерительным инструментам и приборам |
по эталонам |
12.Оснастка |
универсальная |
универсальная и специальная |
специальная |
13.Расчет режимов резания |
по общемашиностроительным нормативам |
по отраслевым нормативам и эмпирическим формулам |
аналитическим путем на базе математической модели |
14.Квалификация рабочих |
высокая |
различная |
низкая, при высокой квалификации наладчиков |