- •69. Балки. Принципы расчета и конструирования
- •70. Способы снижения остаточных напряжений в сварных конструкциях
- •71. Как учитываются при сборке под сварку перемещения, возникающие от усадки сварных швов?
- •72. Баллоны для горючих газов.
- •73. Неразрушающие способы контроля качества сварных соединений
- •74. Совместное влияние эквивалентного содержания углерода и водорода в металле шва на образование трещин.
- •75. Основные схемы выпрямления, используемые в сварочных источниках питания постоянного тока.
- •76. Понятие механической неоднородности свойств металла, ее влияние на прочность соединения. Мягкая и твердая прослойки.
- •77. Диффузионная сварка. Сущность метода.
- •78. Перечислите основные направления совершенствования технологии производства сварных конструкций.
- •79. Перечислите основные требования к приспособлению проектируемому для сборки и сварки узла.
- •80. Основные технологические параметры режима дуговой сварки и их влияние на геометрические размеры сварочной ванны.
- •81. Как влияет величина погонной энергии на размеры зоны термического влияния? в каком из 3-х случаев размер зтв будет наименьшим и наибольшим для режимов дуговой сварки при прочих равных параметрах:
- •82. Строение сварочной дуги. Физические процессы, падение напряжения и мощности в отдельных областях дуги.
- •83. Принципы расчета сварных соединений. Предельное состояние. Нормативные и расчетные сопротивления. Допускаемые напряжения и усилия.
- •84. Система саморегулирования параметров дуги.
- •85. Способы снижения (устранения) остаточных деформаций после сварки.
- •86. Наружные дефекты сварных соединений. Причины их возникновения.
- •88. Сварочные трансформаторы с нормальными магнитными полями рассеяния, устройство и настройка на режим сварки.
- •89. Понятие концентрации напряжений. Концентраторы напряжений в сварных соединениях, пути их предотвращения.
- •90. Сварка трением. Сущность метода. Параметры процесса. Область применения.
- •91. Оборудование и способы резки профильного проката.
- •92. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Область применения. Параметры режима сварки, их выбор. Техника сварки. Способы заполнения разделки кромок.
- •93. Принцип расчёта температуры при действии мощных быстродвижущихся источников.
- •94. Регуляторы напряжения дуги с воздействием на Vп.П..
- •95. Стойки. Принципы расчета и конструирования.
- •96. Защита конструкции от прилипания брызг металла в процессе сварки.
- •97. Дуговая сварка под флюсом. Основные параметры режимов сварки, их выбор.
- •98. Дуговая сварка в защитных газах
- •99. Принцип устройства лазеров. Особенности технологи сварки.
- •100. Причины возникновения перемещений сварных конструкций балочного типа. Способы предотвращения перемещений.
- •101. Необходимость назначения полной термической обработки для сварных конструкций.
- •102. Сварка в среде со2 . Металлургические процессы при сварке. Параметры режима сварки. Техника сварки.
- •103. Технология и оборудование для изготовления обечаек точных размеров.
- •104. Подвижный линейный источник теплоты в бесконечной пластине. Термический цикл сварки.
- •105. Импульсное управление переносом металла.
- •106. Тонколистовые оболочковые сварные конструкции. Выбор материала, схема расчета, конструктивное оформление.
- •107. Система автоматического регулирования напряжения дуги с воздействием на питающую систему
- •108. Особенности изготовления плоских и оболочковых тонколистовых сварных конструкций.
- •109. Сварка в среде инертных газов. Металлургические процессы при сварке.
- •110. Механизм образования сварного соединения при контактной точечной сварке. Шунтирование сварочного тока.
- •111. Параметры режима контактной сварки.
- •112. Распределение напряжений в точечных соединениях при приложении нагрузки. Расчет на прочность.
- •113. Характеристика точечной сварки, как объекта регулирования.
- •114. Возможные способы сварки узла, их анализ. Выбор оптимального способа сварки.
- •115. Оборудование, применяемое для вращения изделия при сварке. Параметры, определяющие выбор оборудования.
- •117. Грубая настройка источника питания.
- •118. Виды термообработки, применяемые для сварных конструкций.
- •119. Внешние и внутренние дефекты сварных соединений.
- •120. Требования к сборке двутавровых балок. Схема базирования элементов балок в кондукторе. Оборудование для поворота балок в заданное положение.
- •121. Расшифруйте марку стали 12х18н9т. Роль титана, как легирующего элемента.
- •122. Электрошлаковая сварка, сущность процесса, основные технологические параметры.
- •123. Газовая сварка. Состав и строение сварочного пламени. Взаимодействие пламени с металлом.
- •124. Многопостовые сварочные трансформаторы
- •125. Расчет на прочность соединений, работающих на изгиб и сложное сопротивление.
- •126. Система автоматического регулирования параметров дуги при сварке неплавящимся электродом.
- •127. Что представляют собой промышленные роботы? Операции, область и перспективы применения в производстве сварных конструкций.
- •128. Свариваемость металлов; факторы, определяющие свариваемость.
- •129. Механизмы образования мкк.
- •130. Предложить и обосновать метод контроля качества сварных соединений детали.
- •131. Плавная настройка источника питания.
- •132. Технология сварки чугуна
- •133. Система автоматического регулирования проплавления с воздействием на скорость подачи проволоки (питающую систему).
- •134. Перечислите и охарактеризуйте виды обработки металлов при выполнении заготовительных операций.
- •135. Технология сварки алюминия и его сплавов.
- •136. Периоды теплонасыщения при нагреве тел движущимися источниками теплоты.
- •137. Устройство и настройка на режим сварки трансформаторов с увеличенными магнитными полями рассеяния.
- •138. Понятие хрупкости. Способы снижения склонности сварных соединений к хрупким разрушениям.
- •139. Система автоматического регулирования проплавления с воздействием на пространственное положение дуги.
- •140. Плазменная резка листового проката. Применяемое оборудование.
- •141. Что является исходными данными для проектирования сборочно-сварочных приспособлений? Задание на проектирование.
- •142. Технология сварки магниевых сплавов.
- •143. Технология сварки меди и её сплавов.
- •144. Трехфазная сварочная дуга. Три основные электромагнитные схемы источников питания трехфазной дуги.
- •145. Оценка возможности потери устойчивости тонколистовых элементов сварных конструкций.
- •146. Автоматизация управления положением сварочной головки (следящая система с регуляторами прямого действия).
- •147. Технология сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в защитных газах.
- •149. Принцип работы полупроводника.
- •150. Сварочные напряжения, деформации и перемещения. Общие понятия и классификация.
- •151. Автоматизация управления положением сварочной головки (следящие системы с регуляторами непрямого действия).
- •152. Какими исходными данными руководствуются при разработке и проектировании производственных процессов?
- •153. Распределение напряжений в стыковых соединениях при приложении нагрузки. Расчет на прочность.
- •154. Принцип и особенности сварки в среде инертных газов.
- •155. Вах стабильного газового разряда. Зависимость напряжения от длины дуги.
- •156. Характеристика процесса эшс как объекта регулирования.
- •157. Классификация источников питания по основным признакам.
- •158. Устройство простейшего трансформатора. Типы магнитопроводов.
- •159. Защита выпрямительного блока от перегрузки по току и напряжению.
- •160. Классификация спецсталей по основным признакам.
- •161. Роль пластической деформации при точечной сварке и её взаимосвязь с процессом нагрева.
- •162. Источники теплоты при сварке. Эквивалентная электрическая схема. Характер изменения сопротивления зоны сварки.
- •163. Конструкция соединений и подготовка деталей при стыковой и точечной сварке.
- •164. Механизм удаления оксидных плёнок при точечной и стыковой сварке.
- •165. Типичные циклограммы процесса точечной и стыковой сварки.
- •166. Технология контактной точечной сварки деталей разных толщин и из разнородных материалов.
- •167. Конструкция и типы электродов для точечной сварки. Форма рабочей поверхности для сварки различных материалов.
- •168. Дефекты сварных соединений при контактной сварке и меры их предупреждения.
- •169. Точечная сварка пакета из 3-х и более деталей. Сварка деталей большой толщины.
- •170. Особенности точечной сварки пористых спечённых и композиционных материалов.
- •171. Точечная сварка металлов с покрытием.
- •172. Основные узлы и классификация машин для контактной сварки.
- •173. Системы регулирования энергетических параметров эшс
- •174. Регуляторы уровня металлической ванны при электрошлаковой сварке.
- •175. Контактная стыковая сварка как объект автоматического управления
- •176. Электрошлаковая сварка как объект автоматического управления.
- •177. Контактная точечная сварка как объект автоматического управления.
- •178. Системы автоматического регулирования электрических параметров режима контактной точечной сварки.
- •179. Система автоматического регулирования физических параметров режима контактной точечной сварки.
- •180. Автоматическое управление предварительным подогревом при контактной стыковой сварке.
- •181. Автоматическое управление процессом оплавления при стыковой сварке
- •182. Технология сварки титана и его сплавов.
- •183. Применяемые способы регулирования величины сварочного тока.
- •184. Титановые сплавы, их классификация, области применения.
- •185. Принципы классификации чугунов. Область применения.
- •186. Сплавы на основе меди. Области их применения.
- •187. Магниевые сплавы, область применения
- •188. Генераторы с независимым возбуждением и размагничивающейся последовательной обмоткой, устройство и настройка на режим сварки.
- •189. Контрольно-профилактические работы по обслуживанию источников питания сварочной дуги.
- •190. Меры безопасности при эксплуатации источников питания сварочной дуги.
176. Электрошлаковая сварка как объект автоматического управления.
Качество сварного соединения при электрошлаковой сварке (ЭШС) определяется соответствием комплекса механических свойств шва и околошовной зоны свойствам основного металла. Снижение качества сварного соединения и проявление в шве дефектов физического и металлургического характера – следствие нарушения установленной технологии и прежде всего параметров сварочного режима.
Режим ЭШС в сравнении с режимом дуговой сварки определяется значительно большим количеством параметров: током и падением напряжения на ванне Iш и Uш, поперечным сечением электрода Fэ, глубиной шлаковой Нш и металлической Нм ванн, «сухим» вылетом электрода hэ, положением конца электрода относительно зеркала металлической ванны lш, скоростью сварки Vсв, скоростью поперечных перемещений электродов Vп, приближением а и выдержкой электродов у ползунов τ, родом тока и полярностью.
Особенность процесса ЭШС – возможность его устойчивого протекания при жестких и пологопадающих внешних характеристиках источников питания. При низком напряжении холостого хода уменьшается вероятность случайного возбуждения дуги между электродом и металлической ванной, упрощается настройка режима.
Другой важной особенностью процесса ЭШС является большая, чем при дуговой сварке, взаимосвязанность параметров режима. Так, сварочный ток Iш зависит не только от Uш, Vп, вылета электрода lв, но и от зазора δ между кромками свариваемых деталей и скорости сварки. Однако все эти факторы оказывают слабое влияние на Iш и главным регулирующим воздействием на сварочный ток считают скорость подачи электрода Vп.
Сокращение расстояния между торцом электрода и поверхностью металлической ванны, а также повышение температуры шлака приводят к возрастанию проводимости между электродом и металлической ванной и соответствующему увеличению тока.
Падение напряжения Uш зависит от глубины погружения электрода в шлак, равной разности (lв – hэ), удельного сопротивления шлака (ρш), сопротивления вылета электрода. Увеличение Uш сопровождается увеличением расстояния lш и уменьшением проводимости ванны. Избыток мощности идет на дополнительное расплавление основного металла. При снижении напряжения Uш величина lш уменьшается и проводимость ванны возрастает. Снижается средняя температура шлаковой ванны, что может привести к непроварам. При малых Uш возможен местный перегрев шлака и его вскипание, которое обычно сопровождается образованием дуги и нарушением процесса ЭШС. При заданном токе Iш напряжение Uш можно регулировать в значительных пределах изменением э.д.с. источника питания Еи.п или сопротивления сварочной цепи. Однако в последнем случае теряются преимущества, определяемые применением при ЭШС источников питания с жесткой характеристикой. Поэтому регулирование процесса ЭШС воздействием на сопротивление сварочной цепи не применяется.
Глубина ванны Нш определяется уровнем зеркала металлической ванны относительно ползунов. Воздействием на скорость Vп или на скорость перемещения ползунов Vсв можно регулировать уровень металлической ванны относительно ползунов и ее глубину Нм. Для компенсации уменьшения величины Нш в результате вытекания из ванны части шлака могут использоваться системы дозирования флюса.
Остальные параметры режима либо нельзя регулировать в процессе сварки, либо они являются производными от сварочного тока, напряжения сварки и скорости подачи электродной проволоки. К точности воспроизведения поперечных колебаний электрода не предъявляются жесткие требования, поэтому стабилизация их с помощью автоматических устройств не производится.
Нормальный ход процесса ЭШС нарушают возмущения, возникающие:
1) вследствие изменений зазора между кромками (δ) в связи с низким качеством подготовки и сборки заготовок, сварочными деформациями;
2) непосредственно в зоне сварки в результате изменения физико-химических свойств шлака (ρш), электродной проволоки и при электромагнитных явлениях;
3) вследствие изменения моментов нагрузки на валах приводных двигателей подачи электродной проволоки (υп.э.) и перемещения аппарата (υсв), изменения вылетов (lв, hэ) электродной проволоки, нестабильных контактов в токоподводящих мундштуках, изменений характеристик отдельных систем регулирования;
4) при изменениях напряжения сети (Uc) и параметров сварочной цепи;
5) в зоне сварки вследствие вытекания из ванны части шлака (hш) и непостоянства расположения формирующих шов ползунов относительно границы металл – шлак.
Анализ влияния различных возмущений на процесс ЭШС показывает, что практически невозможно компенсировать отклонение одного параметра без нарушения геометрических размеров шва, доли основного металла в шве, термического цикла и т.п. Поэтому для получения качественных сварных соединений необходимо поддерживать с требуемой точностью все параметры режима сварки или изменять их по определенному закону, если это нужно по технологическим соображениям.
При создании систем автоматического регулирования ЭШС особое внимание следует обращать на отработки ими возмущений, обусловленных изменениями разделки шва (δ) и возникающих вследствие колебаний напряжения сети (Uc), так как они отражаются на напряжении и токе сварки, на глубинах шлаковой и металлической ванн, приводят к изменению геометрических размеров швов и появлению в них дефектов.
Процесс ЭШС имеет много общего с дуговой сваркой с точки зрения регулирования основных энергетических параметров режима. Оба процесса обладают свойством саморегулирования, сходны также кривые устойчивости работы, вольт-амперные характеристики, снятые при постоянных скоростях подачи, совпадают и некоторые регулирующие воздействия (Vп, Еи.п.). Поэтому основные способы регулирования и схемы регуляторов тока и напряжения ЭШС подобны применяемым при дуговой сварке.
Системы регулирования процесса ЭШС можно разделить на четыре основные группы: системы, основанные на свойстве саморегулирования процесса; системы с регулятором одного или обоих (Uш, Iш) энергетических параметров; системы регулирования уровней металлической и шлаковой ванн; системы регулирования режима в функции сварочного зазора.