2 Переход

Сверлить 4 отверстия под резьбу диаметром 10,2мм, выдерживая размеры 45±0,2

и 25.

Сверло выбираем по ГОСТ10903-86 Р6М5.

Сверление при диаметре 10,2мм, отношение длины рабочей части сверла к диаметру

l/d=5, ближайшие значение принимаем l/d=8

определяем подачу– S_о=0,29мм/об

скорость резания –V_т=21м/мин

мощность резания –N_т=1,1квт

сила резания –Р_т=4866Н

Число оборотов шпинделя n=1000V/πd=1000 21/3,14∙ 10,2=656

Подачу корректируем по формуле

S=S_о ∙К_sм ,

К_sм– коэффициент, учитывающий обрабатываемой материал

К_sм=1,0

S=0,29∙ 1=0,29мм/об

Скорость корректируем по формуле

V=V_т ∙ К_vм ∙К_Vз ∙К_Vж ∙К_Vт ∙К_Vw ∙К_Vи ∙К_Vl ∙К_Vn;

К_vм=1,2 (для серого чугуна)

К_Vз=1,0 (для нормальной заточки инструмента)

К_Vж=1,0 (обработка с охлаждением)

К_Vт=1,0

К_Vw=0,8 (обработка поверхностной коркой)

К_Vl=1,0 (материал инструмента-быстрорежующая сталь)

К_Vn=1,0 Сверло по ГОСТ10903-86

V=21∙ 1,2 ∙1,0∙ 1,0∙ 1,0∙ 0,8∙ 1,0∙ 1,0=20,1м/мин

корректируем число оборотов

n=1000∙ 20,1/3,14∙ 10,2=628об/мин

Скорость резания

V=S_o n=0,29 ∙628=182м/мин

принимаем число оборотов n=630об/мин

тогда скорость резания V=0,29∙ 630=182,7м/мин

глубина резания t= D/2

t=10,2/2=5,1мм

Машинное время

Т_о= Т_о = (L_р.х. ⁄ nS_z)×к

где к=4-число проходов

L_р.х.=L_рез+y+L_доп.

L_рез –длина резания

y - длина подвода, врезания и перебега

L_доп – дополнительная длина хода

L_р.х. =58+5+2=65мм

Т_о=(65/630× 0,29)∙ 4=0,11мин.

3 Переход

Сверление диметра 24,5мм

Сверло выбираем по ГОСТ10903-86 Р6М5.

Сверление при диаметре 24,8мм, отношение длины рабочей части сверла к диаметру

l/d=2, ближайшие значение принимаем l/d=8

определяем подачу– S_о=0,29мм/об

скорость резания –V_т=21м/мин

мощность резания –N_т=1,1квт

сила резания –Р_т=4866Н

Число оборотов шпинделя n=1000V/πd=1000 21/3,14∙ 24,5=273об/мин

Подачу корректируем по формуле

S=S_о∙ К_sм ,

К_sм– коэффициент, учитывающий обрабатываемой материал

К_sм=1,0

S=0,29× 1=0,29мм/об

Скорость корректируем по формуле

V=V_т ∙ К_vм ∙К_Vз∙ К_Vж ∙К_Vт ∙К_Vw ∙К_Vи ∙К_Vl ∙К_Vn;

К_vм=1,2 (для серого чугуна)

К_Vз=1,0 (для нормальной заточки инструмента)

К_Vж=1,0 (обработка с охлаждением)

К_Vт=1,0

К_Vw=0,8 (обработка поверхностной коркой)

К_Vl=1,0 (материал инструмента-быстрорежующая сталь)

К_Vn=1,0 Сверло по ГОСТ10903-86

V=21∙ 1,2 ∙1,0∙ 1,0∙ 1,0∙ 0,8∙ 1,0∙ 1,0=20,1м/мин

корректируем число оборотов

n=1000 20,1/3,14 24,5=261об/мин

Скорость резания

V=S_o n=0,29 261=75м/мин

принимаем число оборотов n=250об/мин

тогда скорость резания V=0,29 250=72,5м/мин

глубина резания t=D/2

t=24,5/2=12,25

Машинное время

Т_о= (L_р.х. ⁄ nS_z)×к

где к=2-число проходов

L_р.х.=L_рез+y+L_доп.

L_рез –длина резания

y - длина подвода, врезания и перебега

L_доп – дополнительная длина хода

L_р.х. =58+5+2=65мм

Т_о=(65/250×0,29)×2=0,15мин.

4 Переход

Расточить 2 отверстия диаметром 25^+0,1 выдерживая размер 45±0,2

Выбираем расточной резец с пластинкой из твердого сплава ВК6

t=0,25мм

1. Расчет длины рабочего хода

L_р.х. = L_рез + y + L_доп

L_рез –длина резания

y - длина подвода, врезания и перебега

L_доп – дополнительная длина хода

L_рез=53 мм

y =7 мм

L_доп =3

L_р.х. = 57+7+3=67 мм

2. Назначение подачи на оборот шпинделя

S_о =0,15 мм/об.

3. Определение стойкости инструмента

Т_р = Т_м ×λ

λ = L_рез ⁄ L_р.х.

λ= 70/80=0,875 → Т_р = Т_м

Т_м =100 мин =Т_р

4. Определение скорости резания V в м/мин и числа оборотов n в минуту

4.1 V=V_табл ×К₁ ×К ₂×К₃

V_табл = 180м/мин

К₁ = 0,7 –(механические свойства обрабатываемого материала

К ₂ = 1,55 –(геометрических параметров резца)

К₃ = 0,8–(группы обрабатываемости материала)

V = 180×0,7×1,45×0,8=146 м/мин

4.2 n=1000V/πd

n=1000×146/3,14×25= 1859 об/мин

Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка. Принимаем ближайшее наибольшее число оборотов n = 1600 об/мин.

Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя

V= πdn/1000 =3,14×25×1600 /1000 =125 об/мин

5. Расчет основного машинного времени

Т_о = (L_р.х. ⁄ nS_о)×к

где к=2-число проходов

Т_о =(67/1600×0,15)×2=0,01 мин

6.Определение силы резания Р_z в кВт

Р_z =P_{z табл} К₁ К₂

P_{z табл} =40 кГ

Р_z = 40×0,8×1=32 кГ

К₁=0,8– ( механические свойства обрабатываемого материала)

К₂=1– ( свойства инструментального материала)

7. Определение мощности резания N_рез в кВт

N_рез =

Переход 5. Расточить 2 канавки Ø28^+0,4мм , выдерживая размеры 10_-0,3мм, 18_-0,3мм,. шириной b=3±0,2.

В качестве режущего инструмента назначаем расточной резец с твердосплавной пластиной ВК6.

t=1,5 мм

1.Расчет длины рабочего хода

L_р.х. = L_рез + y + L_доп

L_рез –длина резания

y - длина подвода, врезания и перебега

L_доп – дополнительная длина хода

L_рез=3 мм

y =1 мм

L_доп =1

L_р.х. =3+1+1=5 мм

2. Назначение подачи на оборот шпинделя

S_о =0,15 мм/об

3. Определение стойкости инструмента

Т_р = Т_м ×λ

λ = L_рез ⁄ L_р.х.

λ=50/56=0,89 → Т_р = Т_мλ =100*0,89=89,3

Т_м =100 мин =Т_р

4. Определение скорости резания V в м/мин и числа оборотов n в минуту

4.1 V=V_табл ×К₁ ×К ₂×К₃

V_табл = 150 м/мин

К₁ = 1–(механические свойства обрабатываемого материала)

К ₂ = 1–(геометрических параметров резца)

К₃ = 0,8–(группы обрабатываемости материала)

V = 150×1×1×0,8=120 м/мин

4.2 n=1000V/πd

n=1000×120/3,14×28=1365об/мин

Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту n = 1200об/мин

Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя

V= πdn/1000 =3,14×25×1200/1000 =94,2 м/мин.

5. Расчет основного машинного времени

Т_о = L_р.х. ⁄ nS_о×к

Где к =4 – число проходов

Т_о =(5/1200×0, 15)×4=0,0025 мин.

6.Определение силы резания Р_z в кВт

Р_z =P_{z табл} К₁ К₂

P_{z табл} =180 кГ

Р_z = 180×0,8×1=144 кГ

К₁=0,8

К₂=1

7. Определение мощности резания N_рез в кВт

N_рез =

переход 7 Нарезание резьбы в 4-х отверстиях М12х1,8

Метчик выбираем по ГОСТ10903-86 Р6М5.

Выбираем режимы резания по таблицам

определяем подачу– S_о=0,8мм/об

скорость резания –V_т=7,4м/мин

мощность резания –N_т=0,32квт

сила резания –Р_т=41Н

Число оборотов шпинделя n=1000V/πd=1000 7,4/3,14∙ 12=200об/мин

Уточняем скорость резания V= πdn/1000=3,14×12×200/1000=7,5м/мин

Машинное время Т₀=(L_расч./nS)+(L_расч./n₀ S)×k;

где, L₀–расчетная длина рабочего хода

.Расчет длины рабочего хода

L_р.х. = L_рез + y + L_доп

L_рез –длина резания

y - длина подвода, врезания и перебега

L_доп – дополнительная длина хода

L_рез=50 мм

y =6 мм

L_доп =3

L_р.х. =50+6+3=59 мм

n₀–число оборотов метчика при обратном ходе.

k–число проходов=4

Т₀=[(59/200×1.8)+(59/200×1,8)]×4=4,28мин

t–глубина резания=0,9мм

5. Разработать эскизы наладок

5. Рассчитать подшипники шпинделя станка на долговечность

расчет подшипников обычно производят по критерию динамической грузоподъемности С и статической грузоподъемности С_о .

Проверочный расчет на долговечность сводится к проверке неравенства

L≥L_Е ;

где L–долговечность подшипника, млн. об. ; L_Е– эквивалентная долговечность, которую подшипник должен выдержать за полный срок службы, млн. об.

Величина стандартного подшипника определяется по динамической грузоподъемности С и по приведенной расчетной нагрузки Р_расч. действующей на подшипник:

L=(СК_кач./Р_расч.)^м,

где м=3 для шарикоподшипников и м=3,3 для роликоподшипников.

Для стандартных подшипников класса точности 0 расчетно-экспериментальные значения С даны в справочниках и каталогах по подшипникам качения. Коэффициент

К_кач. выбирают в зависимости от класса точности подшипника.

Величину Р_расч. приравнивают приведенной нагрузке Р.

Р=V∙F_r∙К_Б∙К_Т;

где V–коэффициент вращения

F_r–радиальная нагрузка

К_Б–коэффициент безопасности

К_Т– коэффициент температурный.

22