НЕФТЬ И ГАЗ

o температурный диапазон от 3000 С до 4000 С - стружка суставчатая; o температурный диапазон от 4000 С до 5000 С - стружка сливная;

o температурный диапазон от 5000 С до 7000 С - стружка суставчатая; o температурный диапазон свыше 7000 С - стружка элементная [7]. Результаты этих исследований, по мнению авторов, подтверждают «гипотезу» профессора М.Ф. Полетики о «зависимости вида стружки от температурного диапазона», в котором происходит резание металлов, т.е. по виду стружки авторами могут быть определены условия «максимальной

работоспособности» режущего элемента.

В работе Е.В. Артамонова и Д.С. Васильева «О взаимосвязи формы передней поверхности режущей пластины с видом стружки» были изложены результаты исследования зависимости «изменения направления» стружки от геометрии инструмента при обработке материалов резанием. Основной причиной снижения точности обработки и ухудшения шероховатости обрабатываемой поверхности при резании металлов является попадание частиц нароста и обнаруженного авторами «наплыва» под главную и вспомогательную режущие кромки при «традиционных» режимах резания быстрорежущим и твердосплавным инструментом.

Основной тенденцией совершенствования СМП является «универсализация геометрии» с целью расширения диапазона стружкодробления. По-прежнему довольно широко используются режущие пластины со стружкозавивающими канавками, которые выпускаются многими фирмами (Impero, Safety S.A., Mitsubishi и др.). Применяются пластины с двумя и тремя стружечными канавками. Для увеличения деформаций и напряжений в стружке создаются условия для «ее завивания не только в вертикальной, но и в горизонтальной плоскости».

С этой целью изготовляются канавки переменного профиля с изменяющей геометрией вдоль режущей кромки инструмента. Кроме этого на передних поверхностях СМП выполняются различного рода выступы и впадины, «деформирующие стружку в поперечном сечении», что приводит к увеличению ее жесткости и снижению «угла изгиба стружки» для дробления. Таким образом, для успешного дробления стружки следует «правильно направлять стружку», и «угол отклонения» стружки становится «важной характеристикой процесса несвободного резания» [8]. Каждая из кромок «несвободнорежущего элемента» при этом должна работать отдельно без участия «другой кромки», а «образующаяся» стружка будет сходить в плоскости, перпендикулярной к «работающей кромке». На основании проведенных исследований авторами была разработана сменная многогранная твердосплавная пластина с новой формой передней поверхности, обеспечивающей стабильное дробление стружки для обработки деталей из жаропрочных сталей и сплавов.

Как указывают авторы, температурный фактор играет важную роль при обработке материала. Например, при изготовлении деталей нефтегазопромыслового оборудования, возникает необходимость применения высо-

61

копрочных коррозионностойких материалов. Как правило, эти материалы относятся к разряду труднообрабатываемых, т.е. при обработке фрезерованием данных материалов возникают большие температуры в режущей части инструмента, которые, главным образом, определяют его работоспособность.

Режущая кромка, в начальный период фрезерования «находится в хрупком состоянии», а это неблагоприятно влияет на работу инструмента, так как в начальный период времени идет процесс приработки, сопровождающийся интенсивным износом режущего клина. Предварительный подогрев режущей части позволяет повысить работоспособность металлорежущего инструмента. Это объясняется «выводом» инструментального твердого сплава «из хрупкого» в «хрупко-пластическое состояние», что позволяет инструменту работать с гораздо большими нагрузками. Эффективность способа достигается возможностью регулирования температуры предварительного подогрева для каждого используемого инструментального материала [9].

В работе Е.В. Артамонова, С.С. Чуйкова, Р.С. Чуйкова «Установка для регулируемого подогрева твердосплавной режущей пластины» приведено описание разработанной ими новой конструкции металлорежущего инструмента, обеспечивающей «повышение работоспособности» путем предварительного подогрева сменной твердосплавной пластины сборного инструмента. Конструкция является полностью авторской работой, что подтверждено подачей заявки на получение патента на полезную модель.

Таким образом, в результате проведенного анализа показано, что на сегодняшний день определение «условий максимальной работоспособности режущих элементов» является не исчерпанным. Универсальной методики определения «условий максимальной работоспособности» и прочности режущего инструмента нет, поэтому повышение эффективности работы сборных режущих инструментов на стадии проектирования и эксплуатации является актуальной проблемой производства и научных исследований.

Список литературы

1.Артамонов Е.В., Помигалова Т.Е., Тверяков А.М., Утешев М.Х Механика разрушения и прочность сменных режущих пластин из твердых сплавов / под общ. ред. М.Х. Утешева.- Тюмень: ТюмГНГУ, 2013.- 148 с.

2.Артамонов Е.В., Свирид А.Ю., Чернышов М.О. Проблемы прочности и работоспособности сборных сверл / Новые материалы,неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы VI научно-технической интернетконференции с международным участием . - Тюмень: ТюмГНГУ, 2012- С. 3 -7.

3.Артамонов Е.В., Киреев В.В. Напряженно-деформированное состояние сменной режущей пластины червячной фрезы: / Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы VI научнотехнической интернет-конференции с международным участием . - Тюмень: ТюмГН-

ГУ, 2012- С.7-11.

62

4.Патент РФ №2373-29, МПК В23В1/00. Способ определения температуры максимальной работоспособности твердосплавных режущих пластин. [Текст] : Е.В.

Артамонов, В.Н. Кусков, Д.С. Василега (РФ).- №2008101015/02; Заявл. 09.01.2008,

Бюл.№32.

5.Артамонов Е.В. Работоспособность инструментов и физико-механические характеристики инструментальных твердых сплавов и обрабатываемых материалов. [Текст] монография / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, М.С. Остапенко, В.А. Шрайнер.- Тюмень: «Вектор Бук», 2008.-160с.

6.Артамонов Е.В., Василега Д.С., Тверяков А.М. Диаграмма выбора инструментального твердого сплава по обрабатываемому материалу: / Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы VI научно-технической интернет-конференции с международным участием . - Тюмень:

ТюмГНГУ, 2012- С. 11-13.

7.Артамонов Е.В., Васильев Д.С. Определение рациональных режимов резания по виду стружки: / Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы VI научно-технической интернет-конференции

смеждународным участием . - Тюмень: ТюмГНГУ, 2012- С.13 -17.

8.Артамонов Е.В., Васильев Д.В. О взаимосвязи передней поверхности режущей пластины с видом стружки: / Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы VI научно-технической интернетконференции с международным участием . - Тюмень: ТюмГНГУ,2012- С. 48-53.

9.Артамонов Е.В. Прочность и работоспособность сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов / Монография. – Тюмень: ТюмГНГУ, 2003.- 192 с.

УДК 681.786

ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДА ЛАЗЕРНОЙ ДИФРАКТОМЕТРИИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ МАЛОРАЗМЕРНЫХ ОБЪЕКТОВ

О. В. Сырцева, М. Х. Утешев, Р. Ю. Некрасов, Д. С. Альмагамбетова

г. Тюмень, Тюменский государственный нефтегазовый университет

Для улучшения качества изделий в машиностроении, приборостроении, и других отраслей промышленности в условиях современного наукоемкого производства и быстроменяющегося спроса необходимо освоение новых, эффективных технологий измерения и контроля. Новые технологии должны обеспечивать точность, надежность, высокую скорость проведения работ. В связи с быстроменяющимися потребностями в продукции эти приборы и устройства должны быть недорогими и компактными. Способность к созданию измерительных, контрольных аппаратов и приборов небольших размеров – также является большим преимуществом. На сегодняшний день все большее развитие получают бесконтактные методы измерения (например, оптические) и на второй план отходят такие известные методы как радиотехнические, теневые, емкостные и др.

Вопросом производства оптических измерителей занимались в России и за рубежом. Так еще в 1966 году М. Коедам [1]создал простейшую

63

схему, измерительного устройства, построенного использовании гелийнеонового лазера для контроля диаметров прямых и спиральных нитей диаметром 0,005-0,5 мм. Позже, английской фирмой был разработан оптический дифракционный сумматор для измерения тонких проволочек методом сравнения с эталонной проволокой [2]. Для относительных дифракционных измерений в Швеции в 1968 г. было разработано устройство, состоящее из лазера, объекта измерения, экрана и двух детекторов, соединенных по мостовой схеме, в диагональ которой, включен нуль-прибор [3]. По аналогичной схеме в 1969 году польским институтом электронной технологии была разработана установка для измерения диаметров проволок [4]. Французским институтом топлива и смазочных материалов в 1966 году была разработана установка с визуальным отсчетом [5]. Для уменьшения размеров дифракционного изображения, введена линза, которая собирает дифрагированные на объекте лучи в фокальной плоскости. Установка позволяла измерять проволочки диаметром 0,005-0,5мм с погрешностью измерения 0,5%.

В 1969 году в США Ф. Гадлино, Р. Ламлей, Л. Воткино предложили два метода регистрации дифракционной картины с применением видикона или решетки фотодиодов, что повысило точность регистрации до 0,3%. Для улучшения качества дифракционной картины Л. А. Диеффера [6] ввел

всхему длиннофокусную линзу расширяющую пучок. При помещении измеряемого объекта в середину пучка, улучшается качество дифракционной картины, так как при этом используется только однородная центральная часть пучка. В 1969 году была предложена Д.К. Коопером коллиматорная схема, состоящая из коллиматора и зрительной трубы с источником света - оптическим квантовым генератором (ОКГ) . Объект измерения помещается

впараллельный пучок. Дифракционная картина, наблюдаемая в фокальной плоскости объектива зрительной трубы, регистрируется измерением фототока от фотоэлемента.

Исследованием возможности создания прибора для контроля малых диаметром на базе ОКГ (лазера) занимался Макаренко В. В. в Омском политехническом институте [8], в Московском станкоинструментальном институте велись работы по измерению ширины лент [6,7], в Ленинграде Митрофанов А. С. и Тарлыков В. А. занимались вопросами использования дифракции лазерного луча для точного измерения тонких волокон [9].

Приведенные выше данные, о научных разработках многих ученых, не могут в полной мере удовлетворять требования, предъявляемые к измерительным приборам. Таким образом, можно сделать вывод, о необходимости проведения экспериментальных исследований измерения малых размеров.

На основе теоретических и экспериментальных исследований ставится задача разработать полуавтомат для измерения проволочек и отверстий малых диаметров.

64

Появление оптических квантовых генераторов (лазеров) позволило широко использовать явление дифракции света при оптических методах измерения линейных размеров. Обладая мощным, интенсивным излучением и имея стабильный во времени фронт световой волны, лазеры позволяют не только наблюдать, но и регистрировать дифракционную картину.

Явление дифракции света заключается в нарушении законов геометрической оптики, наблюдающееся в местах резкой неоднородности среды и приводящее к отклонению луча света от прямолинейного вблизи, краев непрозрачных и прозрачных тел к огибанию препятствий световыми лучами. Дифракция, обусловлена волновой природой света [10]. Дифракционные задачи, в которых нельзя пренебрегать кривизной волновых поверхностей падающей дифрагировавшие волны, называются дифракцией Френеля. При этом источник света и экран, служащий для наблюдения дифракционной картины, находятся на конечных расстояниях от объекта, вызвавшего дифракцию. Аналитический расчет этих задач обычно труден. Дифракция Фраунгофера или дифракция в параллельных лучах решает задачи, в которых источник света и точка наблюдения бесконечно удалены от объекта, на котором происходит дифракция. Этот вид дифракции обычно рассчитывают аналитически. На основании выше изложенного М. Х. Утешевым и П. В. Серковым и было предложено:

1.Исследовать дифракционные картины, получаемые от малых объектов (проволочек, щелей, дифракционных решеток, отверстий различной геометрической формы).

2.Исследовать возможность применения для дифракционных методов измерения многомодовых лазеров.

3.Провести анализ экспериментальных и теоретических данных. После исследования М. Х. Утешевым, П. В. Серковым и Ю. И. Не-

красовым дифракционных картин, одним из ожидаемых результатов в дальнейшем явилось использование в измерительных дифракционных устройствах многомодовых лазеров. Так же на основе анализа проделанной работы сделан вывод о возможности создания дифракционных приборов для измерения линейных размеров на базе гелий-неонового (He-Ne) лазера. При этом достигается большая точность измерений, чем при использовании дифракционной схемы с неподвижным экраном. Опираясь на полученные результаты в продолжение представленной выше работы были проведены расчеты и исследования, которые позволили авторам сделать вывод о возможности и целесообразности создания полуавтомата для контроля малых объектов дифракционным способом.

Разработанный прибор предназначен для измерения диаметров проволоки и отверстий алмазных волок, по дифракционной картине, получаемой с помощью газового лазера, с цифровой регистрацией расстояния между минимумами дифракционной картины на цифровом табло прибора и графической регистрацией положения минимумов и максимумов освещенности дифракционной картины, получаемой в увеличенном масштабе

65

электрическим способом на металлизированной бумаге в прямоугольных координатах. Прибор позволяет контролировать диаметры отверстий и проволоки по трем сечениям через 120 градусов, что позволило определять погрешность геометрической формы контролируемого объекта (овальность, огранку).

При отработке метода взаимодействия элементов и компоновке полуавтомата возникла необходимость в создании экспериментальной установки, на которой можно было бы отработать методику контроля, механизм считывания дифракционной картины, вопросы дешифровки, информации и индикации результатов измерений на цифровом табло. Создание такой установки, ее испытания, эксплуатация и выявление возможных недостатков позволило разработать оптимальную конструкцию полуавтомата с учетом всех требований, предъявляемых к современным измерительным приборам. Созданная установка для контроля проволочек микронных диаметров позволяет решить основной вопрос контроля – замерить дифракционную картину от контролируемой проволочки с точностью до 0.01мм, что в свою очередь обеспечивает заданную точность контроля микропроволочек.

Вопрос о полной автоматизации процесса контроля микропроволочек может быть решен исключением ручной фиксации минимумов дифракционной картины и автоматизацией пересчета расстояния между минимумами в диаметр проволочки по ранее приведенным формулам.

Вопрос об автоматизации процесса фиксации минимумов может решается применением электронно-оптического метода считывания дифракционной картины. Нами были исследованы дифракционные картины, получаемые от малых объектов: проволочек, щелей, дифракционных решеток, отверстий различной геометрической формы. При этом наибольший объем исследований был уделен исследованию нихромовых проволочек в диапазоне 6 - 350 мкм и круглых отверстий в диапазоне 9 – 260 мкм.

Исследование дифракционных картин от круглых отверстий производилось на различных материалах стали, твердом сплаве, рубине, синтетических и естественных алмазах – на не прозрачных и прозрачных объектах измерения. Проведенные эксперименты позволили осуществить построение кривых распределения освещенности дифракционных картин с точностью отсчета расстояния между минимумами и максимумами освещенности до 0.05 мм. Проведенные эксперименты позволили осуществить построение кривых распределения освещенности дифракционных картин с точностью отсчета расстояния между минимумами и максимумами освещенности до 0.05мм.

Анализ экспериментальных данных, полученных при исследовании влияния конусности на характер дифракционной картины, показал, что освещенность и положение минимумов и максимумов дифракционной картины не изменяется с изменением направления луча лазера в малое или большее основание конического отверстия. Измерение положений мини-

66

мумов дифракционных картин при подвижном экране, показали, возможность измерения размеров малых объектов путем определения расстояния от измеряемого объекта, до положения подвижного экрана в точке минимума картины при постоянном расстоянии от объекта до экрана.

Вопрос о считывании дифракционной картины и определении расстояния между минимумами освещенности является наиболее сложным при измерении дифракционным способом. Поэтому в результате исследования необходимо решить вопросы: точного определения расстояния между минимумами дифракционной картины, дешифровки и цифровой индикации результатов измерения (расстояния между минимумами) на цифровом табло: определить погрешности и точность измерения на приборе, выбрать вариант изготовления полуавтомата для измерения проволочек, щелей и отверстий.

Исследования дифракционных картин позволяют сделать заключение о возможности использования многомодовых He-Ne лазеров в измерительных дифракционных устройствах. При этом точность измерения будет выше при использовании дифракционной схемы с неподвижным экраном, по сравнению со схемой с подвижным экраном. В результате проделанной экспериментально-исследовательской работы сделаны следующие выводы:

дифракционный способ измерения пригоден для измерения линейных размеров малых объектов;

наиболее существенной является погрешность измерения расстояния от объекта до экрана. Эта погрешность снижается при уменьшении измеряемого диаметра D и увеличении расстояния до экрана;

чувствительность и точность отсчета при измерениях наиболее высока на минимуме первого порядка;

изменение минимумов различных порядков как для проволочек, так

иотверстий подчиняется установленной закономерности;

зависимость диаметра от расстояния минимума освещенности до центра дифракционной картины обратно пропорционально и существенно снижается при изменении размера измеряемого объекта;

конусность отверстия не влияет на характер распределения минимумов и максимумов дифракционной картины;

при измерении дифракционным способом возможно использование многомодовых лазеров;

наибольшую трудность при определении линейных размеров является определение положения минимумов дифракционной картины. Принимая во внимание функциональность и сравнительную просто-

ту способа контроля, разрабатываемый прибор может быть применен на предприятиях с соответствующей номенклатурой выпускаемых изделий, а также при проведении экспериментальных исследований и решения проблем контроля объектов малых линейных размеров.

67

Список литературы

1.Koedam M. Determination of small dimensions by diffraction of laser beam / M. Koedam // Philips technical review. 1966. - Vol. 27, N. 7. - P. 208-210.

2.Dew C.D. The application of spatial filtering techniques to profile inspection and an associated interference phenomenon // Optica Acta. 1970. - № 4. - V. 17. -P. 237-257.

3.Дербишер А. В. Методы контроля на машиностроительных предприятиях Швеции.-М.: Изд-во стандартов,1968.-51 c.

4.Harvey D. M., Hobson C. A., Labur M. J. Optical inspection of small component. Proc. Contr., Birmingham, 27-29 apr., 1982. Kempston, 1982, p. 153-160.

5.Walter Kloffer. Introduction to polymer spectroscopy. // Polymer 1. Properties applications V .7 Berlin1984- P.3

6.Осмоловская Е. П., Лоди М. Н. Пределы и погрешности измерения тонких лент дифракционным методом // Измерительная техника. 1973. - № 6. - С. 13-17.

7.Осмоловская Е. П., Лоди М. Н. Пределы и погрешности измерения тонких лент дифракционным методом // Измерительная техника. 1973. - № 9. - С. 21-24.

8.Лукьянов А. А., Кубик Т. Н.. Контроль положения и скорости мобильных роботов с использованием видеосистем // Приборы и системы. Управление, контроль,

диагностика, 2005. -№ 8.- С. 5 - 11.

9.А.с. 324486 СССР, МПК6 G01B11/10. Оптическое устройство для измерения малых линейных размеров [Текст] / А. И. Карташев , А. Н. Королев (СССР). - № 1453996/25-28; заявлено 06.01.1970; опубл. 01.01.1972. - С. 11-14.

10.Квантовая электроника: Малая энциклопедия. — М.: «Советская энциклопе-

дия», 1969. - 431 с.

УДК 621.83

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЕРЕДАЧ НОВИКОВА В НЕФТЕГАЗОВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

А. А. Силич, Э. М. Юсупова

г. Тюмень, Тюменский государственный нефтегазовый университет

Развитие теории приводов связано с совершенствованием методов построения схем по выбранному критерию оптимальности, например по условию получения минимального числа элементов, составляющих схему. Исходя из этого в трансмиссии вертолета, более рационально применять передачи Новикова [1].

Если профиль зубьев изготовить выпукло – вогнутым, зубья имеют точки контакта как до полюса, так и за полюсом. Такую передачу называют дозаполюсной и она имеет две линии зацепления. Зубчатые колеса с дозаполюсным зацеплением можно нарезать одним инструментом.

Поскольку радиусы кривизны профилей зубьев очень близкие по значению, то после приработки зубья контактируют на значительной части своей высоты. В свою очередь, вследствие больших радиусов кривизны винтовых поверхностей косых зубьев, их контакт распространяется и на некоторую часть длины зубьев. Особенно большую поверхность контакта имеют дозаполюсные передачи.

68

Таким образом, передачи Новикова, особенно дозаполюсные, имеют

в1.5... 2 раза более высокую несущую способность, повышенное значение КПД и стойкость против износа по сравнению с эвольвентними [2].

Преимущества зубчатых передач с зацеплением Новикова:

повышенная контактная прочность зубьев за счет использования зацепления вогнутого профиля с выпуклым (приведенный радиус кривизны определяется суммой радиусов кривизны профилей);

перекрытие в передачах Новикова обеспечивается только за счет осевого перекрытия, поэтому высота зубьев может быть достаточно малой, что обеспечивает высокую изгибную прочность зубьев (в целом, по приблизительным оценкам, нагрузочная способность передач Новикова в 2-3 раза выше, чем косозубых эвольвентных передач с одинаковыми размерами);

точечное зацепление (пятиподвижная кинематическая пара) обеспечивает в передачах с зацеплением Новикова меньшую чувствительность к монтажным погрешностям.

К недостаткам передач Новикова можно отнести:

более сложную технологию изготовления инструмента, за счет использования профилей криволинейной конфигурации;

наличие значительных осевых нагрузок на подшипники из-за использования винтовых зубьев с большими углами подъема винтовой линии;

склонность зубьев винтовых колес к излому у торца при входе

взацепление. Однако при применении продольного фланкирования зубьев может свести на нет этот недостаток.

Утверждать, что все обстоит хорошо, с внедрением зубчатых передач Новикова и нет никаких трудностей, конечно, нельзя.

Принимая во внимание масштабы применения в отечественном и мировом редукторостроении положение более правильно трактовать, как достаточно широкое внедрение. Несмотря на то, что технологический уровень производства зубчатых колес с зацеплением Новикова остался, мягко говоря, на том же уровне, что и 50 лет назад, а учитывая достаточно большой износ оборудования в России, откатился назад.

Это является одной из главных причин, сдерживающих более широкое внедрение этого вида передач.

Вторая причина, сдерживающая более широкое внедрение и производство передач Новикова – это недостаточная точность зубообрабатывающего инструмента для передач Новикова. Точность профиля червячных фрез – основного зуборезного инструмента (производства цилиндри-

ческих зубчатых колес HRCэ<350) обеспечивается точностью профилирования шлифовального круга при их затыловании. Профиль шлифовального круга образуется при помощи накатника, что не может сравниться с правкой алмазом по точности.

69

Хуже обстоит дело с применением контрольного инструмента: где можно использовался контрольный инструмент из арсенала контроля эвольвентного зацепления и универсальный измерительный инструмент, но это является третьей причиной сдерживающей внедрение передач Новикова.

Однако по этому вопросу необходимо сказать следующее. К настоящему времени теоретически решены большинство задач, связанных с геометрическими расчетами передач [3], теоретическим обоснованием возможности обработки с помощью инструментов в виде зубчатого колеса (шевером, зубчатым хоном, зубчатым накатником, червячным абразивным кругом) [4], предложены и опробованы методы и средства контроля зубчатых колес передач Новикова [4] . Теоретическое решение вопросов формообразования боковых поверхностей зубьев колес цилиндрических передач Новикова с помощью производящего колеса позволяет осуществлять проектирование и изготовление таких инструментов как шеверы и зубчатые хоны для обработки колес, зубчатые накатники, как для накатывания колес, так и для поверхностно-пластической обработки всей боковой поверхности зубьев колес.

Рассмотрены и решены теоретические вопросы, связанные с формообразованием зубчатых колес путем шлифования [4]. Во многих случаях теоретическое решение задач подтверждено практическими разработками:

-были спроектированы, изготовлены и внедрены в производство зубчатые шеверы для обработки колес цилиндрических передач Новикова

сисходными контурами ЮТЗ-65 и НИИМ и ПМ-5А;

-были проведены опытные и промышленные испытания метода шевингования колес передач Новикова, которые показали положительные результаты по улучшению качества колес после шевингования;

-были изготовлены опытные образцы зубчатых хонов для обработки колес передач Новикова;

-процесс шлифования зубчатых колес передач Новикова практически отрабатывался на операции шлифования и переточки зубчатых шеверов. При этом также отрабатывались вопросы контроля зубчатых колес.

К настоящему времени можно установить рациональные области (сферы) применения передач Новикова и возможности улучшения их качества за счет использование финишных методов обработки.

Наиболее широкой областью использования передач Новикова является редукторостроение:

-общепромышленные редукторы с передачами Новикова производятся на ОАО «Редуктор», Майкопском редукторном заводе и ряде других фирм и предприятий;

-редукторы энергетических машин с передачами Новикова производятся в Китае и поставляются даже на экспорт;

-редукторы для нефтедобывающей и газоперекачивающей промышленности [2,4,5];

70