- •19. Основы сварочного производства
- •19.1. Общие сведения о сварке
- •19.2. Основы ручной дуговой сварки
- •19.3. Устойчивость горения дуги.
- •19.4. Способы регулирования режимов сварки у источников питания.
- •19.5. Источники питания переменного тока.
- •19.6. Источники питания постоянного тока.
- •19.7. Особенности металлургических процессов при сварке.
- •19.8. Основные реакции в зоне сварки.
- •19.10. Электроды и сварочная присадочная проволока
- •19.6. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •19.7. Электрошлаковая сварка
- •20. Технология сварочного производства
- •20.1. Газовая сварка
- •20.2. Способы сварки давлением
- •20.3. Особенности технологии сварки стали, чугуна и цветных металлов
- •20.5. Дефекты и причины их образования в сварных соединениях
- •21. Основы обработки металлов резанием
- •21.1. Общие сведения о процессе резания металлов
- •21.2. Виды заготовок и припуск на обработку
- •21.3. Рабочие, установочные и вспомогательные движения в металлорежущих станках
- •Конструктивные элементы резца и его геометрические параметры
- •21.4. Точность изготовления деталей машин и качество обработанной поверхности
- •22. Металлорежущие станки и методы обработки заготовок
- •22.1 Классификация металлорежущих станков
- •22.2. Обработка заготовок на станках токарной группы
- •22.3 Обработка заготовок нa сверлильных и расточных станках
- •22.4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •22.6.Физико-химические и электрофизические способы обработки
- •23. Технология производства пластических масс
- •23.1. Пластические массы. Классификация
- •23.2. Технология производства изделий из пластмасс
- •23.3. Технология производства резиновых технических изделий
- •24. Дисперсные системы. Порошковая металлургия
- •24.1. Введение
- •24.2. Свойства малых частиц
- •24.3. Коагуляция частиц
- •24.4. Механические методы получения порошков
- •24.5. Диспергирование расплавов
- •24.6. Физико-химические методы получения порошков
- •24.7. Формирование и спекание порошков
- •24.8. Свойства порошковых материалов
- •25. Контроль качества материалов
- •25.1. Общие положения
- •25.2. Приборы и инструменты для визуального и измерительного контроля
- •25.3. Проведение визуального и измерительного контроля
20.3. Особенности технологии сварки стали, чугуна и цветных металлов
Свариваемость металлов и сплавов. Физическая свариваемость - способность металлов и сплавов образовывать при сварке неразъемное соединение за счет образования металлической связи. Эту свариваемость иногда называют принципиальной (либо есть - либо нет). Принципиальная свариваемость определяется основными физическими и химическими свойствами металлов
Технологическая свариваемость - совокупность технологических характеристик основного металла, определяющих его реакцию на изменения , происходящие при сварке, и его способность образовывать сварное соединение с требуемыми свойствами
Все металлы и сплавы могут образовывать при сварке плавлением сварные соединения удовлетворительного качества. Разница между металлом с хорошей свариваемостью и плохой свариваемостью в том, что при сварке последних необходима более _ сложная технология сварки (с предварительной термообработкой, сваркой в вакууме и др.).
20.4. Пайка - процесс соединения металлов в твердом состоянии с введением в зазор между ними расплавленного присадочного металла (припоя), имеющего температуру плавления меньше Тпл основного металла.
Припой должен хорошо растворять основной металл, обладать смачиваемостью. Припои - это сплавы цветных металлов. Различают _ твердые (высокотемпературные) и мягкие (низкотемпературные) припои.
Высокотемпературные припои имеют Тпл > 500°С в = 6-50 кгс/мм2: медные, медноцинковые, медноникелевые, серебряные. Флюсы: бура (Na2В4О7), борная кислота (Н3ВО3), хлористый цинк (ZnCl2) и др.
Низкотемпературные _припои: в основном, олово. Припои, канифоль, стеарин, соляная кислота и др.
Известны различные способы пайки: газовым пламенем, в печах, погружением, бегущей волной припоя, токами высокой частоты, электрическая контактная пайка, нагретым инструментом, кварцевыми лампами, с наложением упругих колебаний.
20.5. Дефекты и причины их образования в сварных соединениях
В сварных конструкциях дефекты могут возникнуть при изготовлении. Вызваны они технологическими особенностями сварки и конструктивными недостатками. Особую опасность для конструкции представляют трещины в самом шве или околошовной зоне, которые склонны беспрепятственно распространяться на основной металл, поражая все сечение. Причем, распространение трещины часто происходит с мгновенной скоростью.
Несплошность - обобщенное название трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений.
Трещина - дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла.
Продольная трещина - трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва.
Поперечная трещина - трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва
Разветвленная трещина - трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях или группа соединенных трещин, отходящих от одной общей трещины.
Радиальная трещина - несколько трещин разного напрвления, исходящих из одной точки (могут располагаться в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле.
Примечание: маленькие трещины этого типа известны, как звездообразные трещины.
Трещина в кратере - трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в кратере валика (слоя) сварного шва.
Кратер (усадочная раковина сварного шва) - дефект в виде полости или впадины, образовавшейся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах обрыва дуги или окончания сварки).
Включение - полость в металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений).
Расслоение (отслоение) металла - дефект в виде нарушения сплошности давления наплавленного металла с основным металлом.
Максимальный размер одиночного включения (а) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.
Максимальная ширина включения (b) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном наибольшему размеру включения.
Включение одиночное - минимальное расстояние l, от края которого до края любого другого соседнего включения - не менее максимальной перины (b) каждого из рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера (а) включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
Скопление - два или несколько включений (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) с наибольшим размером (а) более 0,2 мм, минимальное расстояние между краями которых меньше установленного для одиночных включений, но не менее максимальной ширины (b) каждого из двух рассматриваемых любых соседних включений.
Недопустимые скопления и включения - одиночные включения (скопления), превышающие установленные нормы по размерам, количеству или суммарной приведенной площади, а также все неодиночные включения (скопления), т.е включения (скопления), минимальные расстояния между которыми меньше, чем у одиночных включений (у одиночных скоплений).
Свищ в сварном шве - дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве.
Подрез - острые углубления на границе поверхности сварного шва с основным металлом или на границе поверхностей двух соседних валиков.
Брызги металла - дефект в виде затвердевших капель расплавленного металла на поверхности сваренных или наплавленных деталей с образованием или без образования кристаллической связи с основным металлом.
Несплавление - отсутствие сплавления между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками шва.
Непровар - дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок основного металла или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва.
Углубление между валиками шва - продольная впадина между двумя соседними валиками (слоями) шва (оценивается по максимальной глубине).
Чешуйчатость сварного шва - поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом удлененно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварной ванны (оценивается по максимальной глубине).
Выпуклость корня шва (превышение проплавления) - часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем).
Вогнутость корня шва - дефект в виде углубления на поверхности сварного соединения с односторонним швом в месте расположения его корня.
Цепочка пор. Линейная пористость - группа пор в сварном шве, расположенная в линию параллельно оси сварного шва
Превышение усиления сварного шва - избыток наплавленного металла на лицевой стороне (сторонах) стыкового шва.
Превышение выпуклости углового шва - избыток направленного металла на лицевой стороне углового шва (оценивается по максимальной высоте.
Неправильный профиль сварного шва - слишком малый угол (а) между поверхностью основного металла и плоскостью касательной к поверхности сварного шва
Наплыв (натек) в сварном соединении - дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и не сплавившегося с ними.
Перелом осей деталей. Угловое смещение - смещение между двумя свариваемыми деталями, при котором их плоские поверхности не параллельны (или не направлены под определенным углом).
Протек - отекание металла вследствие действия силы тяжести.
Не полностью заполненная разделка кромок - продольная непрерывная или прерывистая вогнутость на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного материала.
Асимметрия углового шва - несоответствие фактического значения катета шва проектному значению.
Плохое возобновление шва - местная неровность поверхности в месте возобновления сварки.
Прожог сварного шва - дефект и виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.