КЛ01Введение рус

ЛИТЕРАТУРА

1.Волков Л.А., Казарин С.К. Справочник молодого рабочего предприятий сборного железобетона. - М.: Высш. шк., 1991. - 192 с.

2.Волынец Н.П., Дьяченко Н.Г., Лошанюк В.И. Справочник инженера-технолога предприятия сборного железобетона. - К.: Будівельник. - 1983. - 224 с.

3.Костяев П.С. Материаловедение для арматурщиков-бетонщиков и арматурщиковэлектросварщиков: Учеб. для сред. ПТУ. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1985. - 191 с.

4.Кудяков А.И. Основы технологического проектирования заводов сборного железобетона, часть 2. - Томск: Изд-во Том. ун-та, 1986. - 304 с.

5.Оборудование для производства арматурных работ на предприятиях стройиндустрии: Справ./ Г.Н. Собко, В.А. Сафонов, И.С. Котовский и др. - К.: Будівельник, 1984.

6.Полтавцев С.И., Юдин А.И. Реконструкция и техническое перевооружение ДСК. - К.: Будивэльнык, 1989. - 168 с.

7.Прогрессивные технологии производства сборных железобетонных конструкций. –

Зимогляд О.В. - К., 1989. – 48 с.

8.Руководство по технологии изготовления предварительно-напряженных железобетонных конструкций. М., Стройиздат. - 1975, 192 с.

9.Руководство по технологии предварительного напряжения стержневой арматуры железобетонных конструкций. М., Стройиздат. - 1972, 63 с.

10.Русанова Н.Г., Пальчик П.П., Рижанкова Л.М. Технологія бетонних і залізобетонних конструкцій. - К: Вища школа, 1994 - Ч.2. Виготовлення бетонних і залізобетонних конструкцій. - 334 с.

11.Справочник по технологии сборного железобетона. Под общей редакцией Стефанова Б.В. К.: “Вища школа”, 1978. - 256 с.

12.Справочник по производству сборных железобетонных изделий/ Г.И. Бердичевский, А.П. Васильев, Ф.М. Иванов и др.; Под ред. К.В. Михайлова, А.А. Фоломее-

ва. - М.: Стройиздат, 1982. - 440 с.

13.Стефанов Б.В., Русанкова Н.Г., Волянский А.А. Технология бетонных и железобетонных изделий - 3-е изд., перераб. и доп.. - К.: “Вища школа”, 1982. - 406 с.

14.Технология изготовления предварительно-напряженных железобетонных изделий: Учеб. пособие / Г.Д. Бодров. - Л.: ЛИСИ. - 1979, 80 с.

15.Руководство по расчету и проектированию стальных форм. - М.: Стройиздат, 1987. - 165 с.

Лекция 4. Основные технологические схемы производства и

способы изготовления железобетонных изделий

4.1. Технологические линии предприятий и технологические схемы

производства железобетонных изделий

Ранее были рассмотрены отдельные элементы процесса производства железо-

бетонных изделий, присущие любому способу изготовления изделий. Комплекс таких операций, относящихся к формованию изделий и их последующему тверде-

нию, составляет собственно процесс изготовления изделий, проводимый в опреде-

ленной последовательности с помощью механизмов и приспособлений, объеди-

ненных в технологическую линию.

Одна или несколько таких технологических линий обычно размещаются в одном общем здании, называемом основным производственным корпусом предприятия.

На технологической линии по производству любых изделий с ненапряженной арматурой, как правило, выполняют следующие операции: подготовку и смазку форм;

установку арматурных каркасов и закладных деталей; заполнение формы бетонной смесью и ее распределение в форме; уплотнение бетонной смеси в форме; отделку по-

верхности свежеотформованного изделия; предварительную выдержку перед тепло-

вой обработкой и тепловую обработку изделий или иные способы ускорения их твер-

дения; распалубку (расформовку) изделий; дополнительную отделку изделий, тре-

бующих такой операции; осмотр и приемку изделий ОТК предприятия; передачу из-

делий на склад готовой продукции. В некоторых случаях имеет место промежуточное складирование и дополнительное твердение готовых изделий в условиях цеха.

Процесс изготовления изделий с предварительно напряженной арматурой в ос-

нове своей протекает в такой же последовательности и строится по такому же прин-

ципу. Дополнительными являются операции, связанные с натяжением арматуры и пе-

редачей предварительного напряжения на бетон изделий. Это требует применения специфических форм или стендов специального технологического оборудования для натяжения арматуры, а также накладывает отпечаток и на некоторые другие техноло-

гические операции.

Основным элементом процесса изготовления изделий, определяющим собой весь характер технологической линии и ее оборудования, служит комплекс операций, на-

зываемый формованием изделий. Решающей операцией при формовании, как уже указывалось, является уплотнение бетонной смеси. Поэтому цехи, в которых разме-

щаются технологические линии, обычно называют формовочными.

Формование изделий чаще всего является наиболее трудоемкой операцией при изготовлении железобетонных конструкций и деталей. В Украине ведется работа по изысканию новых, наиболее прогрессивных методов изготовления деталей и в том числе их формования. Основным направлением технического прогресса в этой облас-

ти является комплексная механизация и автоматизация производства с полным вытес-

нением ручного труда.

Современный процесс производства в любой отрасли промышленности, в том числе и в промышленности сборного железобетона, характеризуется строгой последо-

вательностью выполнения всех операций на специально оборудованных рабочих мес-

тах (постах), снабженных специализированными технологическими механизмами. Та-

кой способ производства носит название поточного, или поточной схемы производст-

ва.

При максимальном расчленении производственного процесса на отдельные опе-

рации, каждую из которых выполняют на отдельном посту, с механизированным пе-

редвижением изготовляемого изделия от поста к посту со строго заданным ритмом такого передвижения, осуществляемого чаще всего автоматически с применением транспортных средств, называемых конвейерами, производственный процесс называ-

ют конвейерным, или поточно-конвейерным, а соответствующую технологическую линию — конвейерной линией.

При объединении некоторых рабочих операций в группы, выполняемые после-

довательно или одновременно на одном посту с передвижением изделия также от по-

ста к посту, но без принудительного ритма, лишь по мере завершения операций на со-

ответствующем посту, с применением различных транспортных средств, производст-

венный процесс называют поточно-агрегатным, а технологическую линию—

поточно-агрегатной линией.

В тех случаях, когда рабочие посты расположены в необходимой последователь-

ности, изделия в процессе всего производства остаются на них неподвижными, а спе-

циализированные технологические механизмы или агрегаты передвигаются от поста к посту и последовательно на каждом посту выполняют соответствующие операции,

процесс производства называют стендовым, а соответствующим образом оборудо-

ванные линии — стендовыми.

Конвейерная и поточно-агрегатная схемы производства сборных железобетон-

ных изделий как с напряженной, так и ненапряженной арматурой связаны с примене-

нием передвижных форм и потому размеры изготовляемых такими способами изде-

лий ограничены грузоподъемностью крановых механизмов или конвейерных уст-

ройств цеха и чаще всего не превышают 1—2 м3 бетона в плотном теле или 5—10 г

массы вместе с формой. Такой размер изделий отвечает, однако, большинству выпус-

каемой промышленностью продукции и поэтому конвейерная и поточно-агрегатная схемы производства являются наиболее распространенными.

Стендовая схема производства в меньшей степени ограничена размерами и мас-

сой изготовляемых изделий и потому, как правило, применяется при производстве крупногабаритных изделий для промышленного и других видов строительств – тяже-

лых колонн и балок, ферм, мостовых конструкций преимущественно с предваритель-

ным напряжением арматуры.

Конвейерные и поточно-агрегатные линии должны быть в максимальной степени специализированы. На одной линии, как правило, должны выпускаться изделия или одного только типоразмера, что наиболее эффективно в условиях массового произ-

водства, или одного типа и назначения. Это обеспечивает максимальную степень ме-

ханизации производственных процессов и максимальную производительность линий,

а в конечном счете— высокое качество выпускаемой продукции и минимальную стоимость изделий.

4.2. Формы и подготовка их к бетонированию

Виды форм и предъявляемые к ним требования. Стоимость парка форм составля-

ет 25 – 40% стоимости всего оборудования заводов железобетонных изделий, поэтому правильный выбор типа форм, их материала и конструкций оказывает большое влия-

ние на стоимость сборного железобетона, качество изделий и трудоемкость их изго-

товления.

Общие требования, предъявляемые к формам, заключаются в следующем:

формы должны быть изготовлены с точностью, обеспечивающей получение из-

делий с допусками, не превышающими установленных;

внутренняя поверхность форм должна быть гладкой, тщательно обработанной;

это обеспечивает хорошее качество поверхности и уменьшает сцепление деталей формы с бетоном при распалубке;

формы должны быть достаточно жесткими; необходимо, чтобы их геометриче-

ские размеры не изменялись в процессе формования, уплотнения бетонной смеси и транспортирования свежеотформованных изделий;

формы должны иметь минимальный вес и многократную оборачиваемость;

формы должны собираться и разбираться при минимальных затратах ручного труда.

Виды и конструкции форм для железобетонных изделий определяются в первую очередь принятым способом производства.

При поточно-конвейерном и поточно-агрегатном способах производства приме-

няют передвижные формы, состоящие из поддона и бортовой оснастки. Они переме-

щаются вместе с изделием в процессе всех этапов его изготовления до полной готов-

ности.

Изготовление изделий на поточно-агрегатных и конвейерных техно-

логических линиях

На поточно-агрегатных и конвейерных технологических линиях с вибрационным уплотнением бетона процесс формования любых изделий протекает в одинаковой по-

следовательности.

Подготовленную к бетонированию форму подают на пост, где ее заполняют бе-

тонной смесью. Эта наиболее трудоемкая операция на механизированных предпри-

ятиях выполняется с помощью бетонораздатчиков и бетоноукладчиков. Машины при-

нимают бетонную смесь, доставленную из бетоносмесительных отделений, и выдают ее в форму. На последующем или на том же посту бетонная смесь уплотняется в фор-

ме станковой вибрацией на виброплощадках.

Отделка и заглаживание открытой поверхности бетона производятся или на по-

сту формования, или на последующем посту заглаживающими механизмами, зачас-

тую совмещаемыми с механизмом бетоноукладчика.

После этого формы со свежеотформованными изделиями выдерживаются уста-

новленное время и затем их направляют в камеры пропаривания или на стенды элек-

тропрогрева.

Для отдельных видов изделий эти процессы могут сопровождаться дополнитель-

ными операциями — нанесением фактурных слоев и их отделкой, укладкой в формы до их бетонирования облицовочной плитки или фактурных и отделочных слоев.

Описанный процесс имеет некоторые специфические особенности при формова-

нии различных изделий. Ниже в описанной технологической последовательности из-

лагаются особенности производства наиболее распространенных изделий в условиях предприятий с поточной и конвейерной схемами производства.

Заполнение форм бетонной смесью. Как при поточно-агрегатном, так и при кон-

вейерном производстве изделий с вибрационным уплотнением бетонной смеси, для выдачи бетонной смеси в форму и ее распределения применяют одинаковые механиз-

мы.

В зависимости от степени механизации процесса эти механизмы делятся на бе-

тонораздатчики и бетоноукладчики. Первые выдают бетонную смесь из бункера в формы, после чего необходимо ручное разравнивание смеси в форме; вторые выдают и распределяют смесь по форме.

Бетонораздатчик 6668/6 (рис. 1) используют для выдачи бетонной смеси в формы при изготовлении стеновых панелей. Он представляет собой П-образную раму, пере-

мещающуюся с помощью моторного привода на колесах по рельсам над формой. На раме установлен бункер, к которому подвешен трехсекционный ленточный питатель.

В нижней части бункера имеются разделители и управляемая вручную приводная за-

слонка для регулирования количества выдаваемой бетонной смеси. На днище бункера установлены два вибратора.

После заполнения бункера бетонной смесью бетонораздатчик перемещается над неподвижной формой. При необходимости бетонораздатчик проходит над формой вторично.

Рис. 1. Бетонораздатчик 6668/6:

Бетоноукладчики по сравнению с бетонораздатчиками более сложные и совер-

шенные машины. Они могут выдавать бетонную смесь в формы определенных разме-

ров и конструкций (формы для изготовления труб либо многопустотных панелей и т.д.). Такие бетоноукладчики называются специальными. В отличие от них универ-

сальные бетоноукладчики могут выдавать бетонную смесь в формы различных разме-

ров и конфигурации.

Универсальный бетоноукладчик 6691 с/3 (рис. 2) предназначен для выдачи бе-

тонной смеси в формы для изделий размерами в плане до 3х6 м с плоской верхней по-

верхностью, например панелей покрытий и стен промышленных зданий, а также в формы для линейных элементов (колонн, ригелей).

На раме смонтированы три бункера: один объемом 1,9 м3 и два дополнительных объемом по 1,5 м3. Под бункерами подвешены ленточные питатели; под основным бункером—шириной 3160 мм и под дополнительными—по 650 мм. Из дополнитель-

ных бункеров смесь подается в формы при изготовлении линейных элементов.

Распределение и заглаживание бетонной смеси осуществляется вибронасадком на раме, которая может перемещаться в вертикальном направлении. Рядом с виброна-

садком на раме помещены два заглаживающих бруса с двумя вибраторами на каждом из них.

Рис. 2. Универсальный бетоноукладчик 6691 с/3:

4.3. Формование многопустотных настилов и панелей перекрытий. Для про-

изводства многопустотных железобетонных изделий большое значение имеет способ образования пустот.

В настоящее время основным типом пустотообразователей являются металличе-

ские трубчатые вкладыши. При использовании вкладышей, снабженных вибраторами,

настилы и панели перекрытий формуют с уплотнением бетонной смеси как на вибро-

площадках, так и без них, только вибровкладышами или же поверхностными вибро-

щитами.

Многопустотные настилы изготовляют из жестких бетонных смесей, что позво-

ляет формовать их с немедленной распалубкой в последующим твердением только на поддонах.

Формовочная машина СМ-563В (рис. 3) предназначена для изготовления пустот-

ных плит длиной до 6260 мм и шириной до 3590 мм, имеющих до 11 пустот. На этой машине изделие изготовляют в такой последовательности. Приводом конвейера под-

дон формы вагонетки подается на формовочный пост, проходя под поднятой гидро-

домкратами бортовой оснасткой с установленными в ней вибровкладышами. Затем бортовая оснастка вместе с вибровкладышами опускается на поддон, при этом проис-

ходит автоматическое сцепление заднего поперечного борта с поддоном.

Рис. 3. Формовочная машина СМ-563В

/ — вибровкладыш 2 — подвижная траверса, 3 — лебедка, 4 — поддерживающий ролик, 5 – пригрузочный щит, 6 — форма, 7 — виброплощадка

Вслед за установкой в форму арматуры передвижной бетоноукладчик укладыва-

ет нижний слой бетонной смеси. После уплотнения нижнего слоя вибровкладышами форму заполняют до верху бетонной смесью, которую уплотняют вибровкладышами и пригрузочным щитом. По окончании уплотнения бетонной смеси поддон вместе с бортовой оснасткой перемещается на следующий пост, где извлекают вибровклады-

ши, и снимают бортовую оснастку.

Исправив мелкие недостатки, например отвалившиеся уголки, свежеотформо-

ванную панель направляют на поддоне в пропарочную камеру.

На заводах с поточно-агрегатной технологией производства применяют формо-

вочную машину СМ-227Б, рассчитанную на изготовление панелей с овальными и круглыми пустотами. Размеры изготовляемых панелей: длина до 6260 мм, ширина до

1790 мм, высота до 220 мм. Бетон уплотняется такими же вибровкладышами, как и у машины СМ-563В, с одновременной вибрацией формы на виброплощадке.

Применяется ряд автоматизированных установок для изготовления железобетон-

ных изделий.

При производстве настилов и панелей перекрытий важно получить хорошее ка-

чество их поверхностей с тем, чтобы на строительной площадке полностью исклю-

чить ручную затирку потолка, являющуюся трудоемкой и продолжительной операци-

ей. Также важно хорошее качество поверхностей, служащих впоследствии основа-

ниями полов. Для этого применяют различные машины для отделки поверхности го-

товых панелей и настилов перекрытий.

На рис. 4 показана схема установки для отделки поверхности настилов. Основ-

ной рабочий узел установки — две турбинки 2, вращающиеся навстречу друг другу.

Они заключены в ванну 3 со шпаклевкой. По периметру турбинок закреплены проре-

зиненные ленты (куски старых транспортерных лент). Несколько впереди, по движе-

нию обрабатываемой плиты, расположена другая ванна меньшего размера. В ней на-

ходится валик 4 с губчатой резиновой оболочкой. При движении плиты он смачивает водой всю поверхность, подлежащую шпаклеванию.

Шестиметровый настил площадью 7 м2 обрабатывается за 25—30 сек. При этом заделываются поры и мелкие дефекты поверхности. Установку обслуживает один ра-