2.5. Устранение дефектов.
Технологический процесс ремонта кузовов в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.
Разборку кузовов выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.
В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.
Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.
Трещины в деталях кузова появляются по двум причинам: первая – плохое состояние дорог, вторая – небрежное отношение к эксплуатации автомобиля самим водителем. Основной причиной появления трещин можно считать превышение скорости автомобиля на плохой дороге. При этом в первую очередь повреждаются такие элементы кузова, как передние лонжероны в зоне крепления амортизаторов, происходит прогиб кузова в районе центральной стойки и появление деформации у передних крыльев (изгибы, вмятины, заломы). Все эти повреждения легко выявляются в процессе визуального осмотра.
2.6. Устранение перекосов кузова на стендах.
Стенды позволяют устранять самые сложные перекосы кузова методом наружного вытягивания, когда к закрепленному автомобилю или кузову прикладываются усилия, направленные в сторону, противоположную силе, вызвавшей повреждения. Одновременно осуществляется контроль за геометрическими параметрами ремонтируемого кузова. К такому оборудованию относятся стенды: Р-620 (рис. 2.2), БС-132 (рис. 2.3.), НАМИ-0251 9 (рис. 2.4.).
Рис. 2.2. Установка кузова на стенде Р-620:
а– общий вид; б – схема закреплений за пороги кузова; в – схема закрепления цепей.
Рис. 2.3. Установка кузова на стенде БС-132:
1 – силовая установка; 2, 12 – цепи; 3, 10 – силовые цилиндры; 4 – нажимное приспособление; 5 – зажим; 6 – струбцина; 7, 8 – траверсы; 9 – ползушка; 11- вертикальная опора; 13 – силовая поперечина; 14 – гидравлический насос; 15 – анкерное устройство.
Рис. 2.4. Стенд НАМИ-0251:
1 - рабочий орган; 2 – гидроцилиндр; 3 – цепь; 4 – рама; 5 – поворотные кронштейны.
2.7. Рихтовка кузова.
Процесс рихтовки предназначен для устранения мелких, но резких перегибов или вытяжек металла. Задача рихтовки – восстановить гладкость поверхности металла, а кривизну сделать плавной.
Окончательную доводку поврежденных мест кузова и восстановление его геометрии осуществляют с помощью набора рихтовочного инструмента, который включает в себя рычаги, прижимы, рихтовочные молотки, фасонные плиты, оправки и ручные наковальни.
Правочные рычаги и прижимы необходимы для восстановления деформированных поверхностей в труднодоступных местах. Прежде чем приступить к выполнению правки какой-либо поверхности, нужно удалить все наладки, молдинги, обивку и другие навесные детали из района повреждения. При наличии люков, обеспечивающих доступ к поврежденному участку, открыть их. Если такого доступа нет, то нужно выбрать место во фланцевых соединениях деталей или соединениях, выполненных точечной сваркой, и разъединить эти две детали. Через образовавшееся пространство выполнить правку. При отсутствии такой возможности выполнить технологическое отверстие (проем) вблизи поврежденного участка для последующей правки. По окончании работы проделанное отверстие (проем) закрывается методом сварки или пайки с окончательной зашлифовкой заподлицо с основным металлом.
Для правки деталей из тонкостенного металла, имеющих значительные деформации на обширных поверхностях, применяют деревянные молотки (киянки). Этот процесс носит название выколотки, когда детали или панели придают первоначальную форму. В качестве поддержки применяют фасонные плиты и ручные наковальни.
При рихтовке под панель подставляют поддержку (рис. 2.5.). Удары рихтовочным молотком наносят по выпуклости так, чтобы рабочие поверхности молотка и поддержки как бы сжимали деформированную поверхность. Удар наносят точно в направлении поддержки.
Рис. 2.5. Некоторые приемы правки деталей кузова:
а – правка панели молотком и поддержкой; б – правка снятой с автомобиля панели на мешке с песком; в – правка участка, закрытого внутренней панелью; 1 – панель; 2 – поддержка; 3 – молоток; 4 – лопатка; 5 и 8 – внутренняя и наружная панели; 6 – вмятина; 7 – рихтовочный молоток.
При этом выпуклые места осаживаются, а вогнутые выгибаются (рис. 2.6.). Рихтовальный молоток имеет одну, совершенно плоскую поверхность для рихтовки выпуклых поверхностей, а вторую, слегка выпуклую – для вогнутых.
Для устранения значительных поверхностных короблений металла при наличии выпучин (металл растянут) применяют специальный молоток, имеющий на рабочей части насечку.
Рис. 2.6. Приемы устранения деформаций:
а – ввод рычага; б – исправление рычагом деформации; в – исправление вмятины.
Для восстановления поврежденной поверхности с сохранением лакокрасочного покрытия применяют молотки-гладилки или молотки с вставной ударной частью из мягких металлов (медь, свинец) и синтетических материалов. Рабочая часть всех рихтовочных молотков выполняется по радиусу и не должна иметь деформаций (забоин, царапин, рисок).
Сначала нагревается центр выпуклости, где пластичность металла резко возрастает. Расширению нагретого металла препятствуют менее нагретые слои окружающего метла, что приводит к увеличению его объема за счет самоутолщения. В нагретой части возникают напряжения сжатия, которые приводят к осадке металла благодаря различию температур между центром периферией ремонтируемого участка. Как только металл нагревается докрасна, горелку отводят. В процессе остывания металл сжимается, его объем уменьшается, но удерживается расположенным вокруг холодным металлом, ни длина, ни ширина которого не изменялись. Ускорение процесса осаживания металла осуществляют: замедлением процесса распространения тепла к периферии; созданием влажного кольца вокруг восстанавливаемого участка; осаживанием центра выпуклости деревянной ручкой молотка; выстукиванием граничных точек металла нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.
Форма большинства плит, оправок и наковален выполнена с учетом специфики формы кузовов автомобилей, которая обеспечивает возможность доступа к внутренним частям панели. При совместном использовании молотка и наковальни последняя служит для поднятия металла на вдавленном участке, а молоток – для придания панели правильной формы.
Рабочая поверхность инструмента дополнительно хромируется и доводится до идеальной чистоты в целях возможного использования при рихтовке небольших вмятин или выпуклостей на окрашенных лицевых панелях кузова.
Небольшие вмятины исправляют рихтовочными молотками, подставляя с обратной стороны ручную наковальню (рис. 2.8.).
Рис. 2.8. Рихтовка сложных поверхностей крыла кузова в легкодоступных местах.
Удары не должны быть сильными, так как в противном случае листовой металл слишком сильно растягивается и при этом трудно получить гладкую поверхность. Работу начинают от края и постепенно продвигаются к середине. В процессе работы исправленную поверхность надо постоянно проверять рукой, пока не будет получена желаемая форма.
Если в процессе рихтовки не удается получить достаточно гладкую поверхность, то ее выравнивают заделкой различными заполнителями – припоями или пластмассами. Небольшие неровности в дальнейшем обрабатывают шпателем.
После стендовой правки кузовов методом вытяжки проводят предварительную правку поврежденных плоскостей внешних и внутренних элементов кузова в целях устранения глубоких вмятин, изгибов, сближения краев разрывов и т.д. При необходимости производят удаление сильно поврежденных и коррозированных участков (в основном несущих элементов кузова) с помощью резаков или газовых горелок с последующей зачисткой мест срезов шлифовальными кругами, установкой и приваркой новых.
Окончательную правку внешних элементов кузова производят с использованием различного типа молотков, киянок (в т.ч. с резиновыми или нейлоновыми бойками), применяя с внутренней стороны наковальни, плиты, поддержки различного профиля и правочные рычаги с плоскими наконечниками различной формы (при правке узких, труднодоступных мест). Заканчивают правку выравниванием металлических поверхностей отрихтованных участков с помощью шлифования специальными кругами.
Для выравнивания поверхностей иногда используют метод газопламенного напыления полимерных порошков в виде термостойкой пластмассы (ТПФ-37), которая хорошо заполняет все неровности и легко шлифуется.
При ремонте и восстановлении элементов кузова наиболее эффективным является узловой метод, когда участки кузова, подвергающиеся износу, механическим повреждениям и сильной коррозии, вырезают и заменяют новыми, заранее изготовленными деталями и узлами. Для правки и рихтовки панелей кузова применяют комплект инструментов и приспособлений, содержащий ручные инструменты, а также гидравлический цилиндр с насосом и комплектом приспособлений для вытяжки поврежденных мест. Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материала, устраняют выколоткой специальными деревянными или резиновыми молотками. Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают править с острого загиба, пологие вмятины — с края поврежденного места панели, постепенно перенося удары к середине. Вмятины от ударов правят с местным подогревом линии перегиба и окружающей ее зоны на 40...60 мм.
Окончательную правку проводят с помощью поддержек, которые устанавливают с внутренней стороны детали кузова. Одновременно правильным молотком по лицевой поверхности наносят частые удары так, чтобы они попадали на поддержку и переносились с одной точки поверхности на другую, осаживая бугорки и растягивая сильными ударами мелкие вмятины. При этом удары необходимо наносить таким образом, чтобы выравнивать постепенно отдельные зоны поврежденного участка кузова, переходя от одного к другому, не допуская чрезмерного растягивания металла вследствие его возможного утонения в том случае, если удары наносятся в одно и то же место.
Для зачистки сварных швов применяют шлифовальный круг и пневматические или электрические шлифовальные машины.
Перекосы и перегибы устраняют, используя механические и гидравлические растяжки с комплектом съемных оправок, резиновых и деревянных прокладок. Форма оправок должна соответствовать выправляемой поверхности. Контроль перекосов и прогиба силовых элементов кузова осуществляют по контрольным меткам проемов ветрового стекла и дверных стоек с помощью поверочных стальных шаблонов.
Для выравнивания поверхностей от вмятин и неровностей, вызванных приваркой дополнительных ремонтных деталей, накладок и вставок, применяют установку для газопламенного напыления полимерных порошков, в качестве порошка используют термостойкую пластмассу ТПВ-37, которой заполняют все вмятины до получения ровной поверхности.
Перед нанесением покрытия поверхности зачищают от ржавчины, обезжиривают бензином или уайт-спиритом. Затем подогревают до 177 °С, не допуская перегрева и появления на металле цветов побежалости.
Каждый нанесенный слой уплотняют цилиндрическими или фасонными гладилками. Выровненную поверхность после затвердевания наплавленного слоя обрабатывают шлифовальным кругом или фибровым шлифовальным диском с зерном № 56 до полного восстановления контура детали.
Для устранения небольших неровностей на наружных поверхностях, мелких вмятин и царапин применяют наплавку оловянисто-свинцовыми припоями (ПОС-18 или ПОС-ЗО) и эпоксидные мастики.