Вопрос 9. Что представляют собой автоклавные силикатные материалы? Технология их получения, разновидности.

   Силикатные автоклавные материалы – это  такие композиты, процесс твердения (набора прочности) которых происходит при повышенных значениях температуры и давления в среде насыщенного водяного пара. Обработка автоклавных силикатных композитов паром повышенного давления происходит в герметично закрываемых аппаратах – автоклавах. Сам процесс называется гидротермальной (автоклавной) обработкой. В результате получаются изделия, характеризующиеся высокими физико-механическими свойствами. В основе получения таких материалов и изделий лежит реакция взаимодействия известково-песчаного или известково-цементно-песчаного вяжущего с песком или другим кремнеземсодержащим компонентом, в результате которой получаются гидросиликаты кальция различной основности. Они и обеспечивают изделиям такие свойства, как высокая прочность, водостойкость и морозостойкость. Автоклавными силикатными изделиями называют изделия, изготовляемые из смеси извести и мелкозернистых материалов (песка, золы-уноса, шлаков, лессовидных суглинков), процесс твердения которых происходит в автоклавах под давлением пара 8-12 атмосфер.

Силикатные (автоклавные) материалы, материалы и изделия автоклавного твердения, строительные материалы и изделия, получаемые из смеси извести и кварцевого песка и твердеющие при повышенной температуре и давлении. В процессе изготовления автоклавных материалов подвергаются термической обработке ("запариванию") в автоклавах при t 175—200°С насыщенным водяным паром под давлением 0,9—1,6 Мн/м² (9—16 кгс/см²) в течение 8—16 ч. В результате физико-химического взаимодействия компонентов (извести, песка и воды) образуются гидросиликаты кальция, обусловливающие твердение и монолитность материала. Способ изготовления автоклавного силикатного кирпича из смеси (по массе) извести (8—10% ) и кварцевого песка (90—92% ) впервые был предложен немецким учёным В. Михаэлисом в 1880 году.

По структуре силикатные автоклавные материалы подразделяются на две классификационные группы: изделия плотной структуры – к ним относятся силикатный кирпич и силикатный бетон и поризованной структуры – их представляют ячеистые бетоны. В 1880 г. немецкий инженер В. Михаэлис предложил способ изготовления искусственных известково-песчаных камней из массы, содержащей гидратную известь и песок под воздействием пара высокого давления. Он положил тем самым основу производства строительных материалов гидротермальным способом. Первые заводы в России по выпуску силикатного кирпича начали строить в 1890 г (через 10 лет после изобретения Михаэлиса).

Вместо извести в производстве силикатных изделий могут быть применены нефелиновое вяжущее, известково-шлаковые и известково-песчаные цементы. Иногда к известково-песчаным смесям, предназначенным для высокопрочных автоклавных бетонов, добавляют в небольших количествах цемент. В состав силикатных масс могут входить легкие заполнители: шлак, керамзит, вспученный перлит, опилки. Такие добавки повышают трещиностойкость изделий.

Автоклавным способом можно получить неармированные и армированные изделия плотной, ячеистой и пористой структур способами виброформования, литья, проката. Эти изделия имеют объемную массу 300-2000 кг/м³, предел прочности при сжатии (5-1000)*10⁵ н/м², водопоглощение 15-80%, температуростойкость 500-600° С, морозостойкость 5-100 циклов, коэффициент линейного расширения 0,000005-0,000008. При этом расход извести или другого местного вяжущего на 1 м3 изделия равен 150-200 кг, что значительно ниже потребности в цементе для получения обычного бетона такой же прочности.

Автоклавные изделия могут быть цветными, офактуренными. Бесцементные бетоны имеют высокие технические и экономические показатели. Их можно применять наравне с железобетоном в жилищном, промышленном и специальном строительстве. Особое значение имеют силикатные ячеистые конструктивные и теплоизоляционные изделия. Распространенность сырья для силикатного бетона позволяет организовать производство изделий из него почти повсеместно.

К числу автоклавных силикатных изделий относится: силикатный кирпич, крупные силикатные блоки разного назначения, панели и другие виды изделий.

Силикатный кирпич – это кирпич, получаемый прессованием под давлением (150-250)*10⁵ н/м² тщательно приготовленных смесей, состоящих из извести, песка и воды, с последующей обработкой сырца в автоклаве под давлением пара 8-12 атмосфер в течение 12-14 часов. Силикатный кирпич выпускают полнотелым и облегченным со сквозными или полузамкнутыми пустотами и размером, принятым для глиняного кирпича - 250 X 120 (65-88) мм.

По прочности при сжатии силикатный кирпич выпускают следующих марок: 75, 100, 125, 150, 200 и 250. Модульный кирпич толщиной 88 мм следует изготовлять облегченным (массой не более 4 кг) за счет пустот. Кирпич марки 75 можно применять в малоэтажном строительстве. Лицевой силикатный кирпич изготовляют марки 125 и выше. Водопоглощение силикатного кирпича должно быть не более 14% -для лицевого, 16% -для рядового. Марка кирпича по морозостойкости в насыщенном водой состоянии должна быть не ниже 25 для лицевого кирпича и 15 для рядового кирпича.

Объемная масса силикатного кирпича 1750-1900 кг/м³, коэффициент теплопроводности 0,7-0,87 вт/м град. Применяют силикатный кирпич в строительстве наряду с глиняным, но с некоторыми ограничениями - не допускается без специальных защитных мер кладка из силикатного кирпича зданий с влажным режимом при эксплуатации, кладка печей и труб. Последнее ограничение вызвано тем, что при длительном воздействии температур выше 500° С возможно разрушение образовавшихся в кирпиче силикатов.

Разновидностью силикатного является битуминизированный кирпич, применяемый для устройства дорожных покрытий, кладки фундаментов и облицовки в сырых местах.

Кроме известково-песчаного кирпича, автоклавным способом изготовляют также известково-зольные и известково-шлаковые кирпичи. Они имеют меньшую объемную массу и меньшую теплопроводность.

Силикатный кирпич - материал малоиндустриальный. Условия процесса производства разрешают получать из силикатных масс непосредственно крупногабаритные изделия. Особо важно то, что технология производства позволяет улучшать теплофизические свойства материалов путем химической поризации массы в формах до автоклавной обработки, что имеет существенное значение для ограждающих конструкций и др. Силикатный кирпич значительно дешевле керамического за счет сокращения топливоемкости и продолжительности технологического цикла изготовления. Показатели водостойкости и морозостойкости силикатных материалов несколько ниже, чем у цементных бетонов, что исключает их применение для конструкций, работающих во влажной среде (гидротехническое строительство и др.).Автоклавная технология дает возможность на основе общего исходного сырья получать широкий ассортимент силикатных материалов, изделий, что обеспечивает возможность изготовления комплектов конструкций для индустриального строительства. Сырьевая база для производства силикатов значительно шире, чем для бетонных и керамических изделий. В качестве заполнителей в силикатах применяют широко распространенные пески, а также шлаки и золы металлургических предприятий и ТЭЦ. Их использование позволяет дополнительно снизить расход вяжущих и стоимость изделий.

Силикатный бетон. Номенклатура изделий из плотного силикатного бетона обширна. Из него изготовляют пустотелые стеновые блоки объемной массой 1400-1500 кг/м3, полнотелые блоки для фундаментов (обработанные битумными материалами), блоки внутренних несущих стен, колонны, балки, панели перекрытий, лестничные марши и площадки, подоконные доски, трубы. Такие изделия изготовляют из плотного силикатного бетона марки не ниже 150. Элементы, работающие на изгиб, армируют. При изготовлении стеновых элементов с целью понижения объемной массы возможна добавка легких заполнителей. При добавке 80-100 кг цемента на 1 м3 массы можно изготовлять сборные элементы для фундаментов без обработки битумом и т. д. Крупногабаритные изделия изготовляют литьем в формах из пластичных масс либо виброформованием с пригрузом из жестких масс. От выбранного способа формования зависят объемная масса и прочность изделий. Так, при виброформовании с пригрузом изготовляют прочные тяжелые конструктивные изделия с объемной массой 2000 кг/м³, при литье - облегченные и легкие.

Плотный силикатный бетон является разновидностью тяжелого цементного бетона и применяется для несущих конструкций. Ячеистые силикатные бетоны применяют для изготовления наружных ограждающих конструкций, обладающих хорошими теплотехническими свойствами и высокой заводской готовностью.

Производство конструкций из силикатного бетона позволяет заменить цемент известью и снизить расход вяжущего, исключает применение щебня (гравия), что обеспечивает снижение массы и стоимости этих конструкций по сравнению с конструкциями из цементного бетона.

Ячеистые изделия. Газо- или пеносиликатные изделия отличаются от аналогичных цементных материалов неавтоклавного твердения (газо- или пенобетонов) тем, что для их изготовления применяют в основном высокоактивную известь, нефелиновый цемент, воздушную известь, молотую со шлаком, с золой-уносом, гидравлическую известь. Второй компонент ячеистых изделий - молотый песок или природный тонкодисперсный песок (маршалит), лессовидный суглинок, зола-унос. Ячеистые изделия с золой-уносом называют пено-золосиликатами, или газозолосиликатами, со шлаком – газошлакосиликатами. Порообразователями служат пено- и газообразующие вещества, применяемые также для неавтоклавных ячеистых материалов. В основном это алюминиевая пудра. Ячеистые автоклавные материалы в зависимости от объемной массы могут быть теплоизоляционными и конструктивно-теплоизоляционными.

Конструктивно-изоляционные изделия можно армировать. Для предохранения от коррозии арматуру покрывают нитритом натрия или казеино-цементным составом. Из ячеистых масс в автоклавах изготовляют панели стен, перекрытий, перегородочные плиты, термовкладыши, плиты для клееных панелей, стеновые камни, мелкоштучные, акустические плиты (силакпоритовые) и т. д.

Клееные панели изготовляют из мелких плит, склеивая их по-лимерцементным раствором на основе дивинилстирольного латекса.

Склеивать панели рационально в том случае, если автоклавы не позволяют изготовлять крупноразмерные панели. Склеенные панели монтируют через сутки после изготовления. Стеновые камни из ячеистых бетонов в зависимости от размеров делятся на шесть типов (I-VI) и два вида: основные и до-борные. Основные камни имеют объем 24-36 тыс. см³, доборные - 12- 18 тыс. см³, т. е. в 12-18 раз крупнее обычного кирпича. Размеры камней модульные, например, основных - 200 X 198 X 590-290 мм, доборных - 200 X 98 X 590 - 290 мм. Стеновые камни из ячеистых бетонов делятся в зависимости от предела прочности при сжатии на марки: 100, 75, 50, 35, 25, а в зависимости от объемной массы на три класса: А, Б, В с объемными массами в сухом состоянии: класс А - 450-950 кг/м3, класс Б - 951-1050 кг/м3 и класс В - 1051 - 1800 кг/м3.

Отпускная влажность стеновых камней не должна превышать величин: в сухой зоне - 30, в нормальной - 25, во влажной - 20% по весу. Морозостойкость камней для зданий с сухим режимом не должна быть ниже 25 и с влажным - не ниже 35. Линейная усадка камней должна быть не более 0,5 мм/м для автоклавных бетонов и 0,8 мм/м для неавтоклавных. Вес отдельных стеновых камней из ячеистых бетонов при отпуске их с завода не должен превышать 32 кг.

Силакпором называется звукопоглощающий материал на основе легковесного (объемная масса 300-350 кг/м³) ячеистого бетона специальной структуры. Ячеистые автоклавные материалы стойки к огню до температуры 650-700° С, легко обрабатываются инструментами, гвоздятся.

Сведения по технологии производства автоклавных силикатных материалов.

Автоклав представляет собой горизонтальный цилиндр диаметром 2600-3600 мм и длиной 17-20 м. В нем уложены рельсовые пути для вагонеток или платформ. После загрузки крышку автоклава герметически закрывают, в котел впускают пар, постепенно доводят давление до заданного. Автоклавы применяют двух типов: тупиковые и проходные. Для ускорения процесса запаривания иногда предварительна вакуумируют загруженный автоклав. При пропаривании часть извести остается свободной и процесс твердения ее заканчивается в дальнейшем за счет поглощения углекислоты из воздуха. При запаривании крупногабаритных изделий в формах полезное заполнение автоклава составляет не более 30%.

В последнее время практикуют двухстадийный процесс запаривания: вначале изделия в формах поступают в ямные камеры с температурой 60-80° С на 8-10 ч, где они приобретают прочность, позволяющую направлять их в распалубленном состоянии в автоклавы для дальнейшего твердения. После термообработки изделия остывают в течение 2 ч в теплом помещении, затем их транспортируют на склад готовой продукции.

Связующим в силикатных бетонах является вяжущее, состоящее из гидросиликатов и гидроалюминатов кальция, образующихся в результате физико-химического процесса, протекающего в паровой среде автоклава.

В зависимости от температуры пара, времени действия, удельной поверхности кремнеземистой составляющей, насыщенности известью и других факторов образуются минералы - гидросиликаты кальция (ксонотлит, тоберморит, гилебрандит и др.). Преобладание той или иной формы гидросиликата кальция в изделии диктует свойства материала. Управление процессом минералообразования путем правильного подбора смеси и установления режима термообработки позволяет создать материалы с заданными свойствами.

При производстве силикатных изделий большое значение имеет качество извести. Известь допускается с минимальным количеством пережога. Ее применяют в виде свежеобожженной комовой кипелки, тонкоизмельченной в процессе приготовления смеси.

Количество извести, добавляемой в массу, зависит от ее качества и вида заполнителя и равно: 8-10% Для песчаных масс, 2-3% для масс из доменных гранулированных шлаков. Изготовляют также известково-глино-песчаные изделия с добавкой в массу 5-10% лессовидного суглинка. Для силикатных изделий пригодны речные и овражные пески, не содержащие примесей слюды. Зола ТЭЦ и ГРЭС, применяемая для производства газозоло-бетона и газозолосиликата, не должна содержать несгоревшего угля свыше 10%.

Первой операцией при изготовлении силикатных изделий является измельчение извести в мельнице и составление смеси в растворомешалке или бегунах. Для активизации процессов минералообразования в массу вводят молотый песок либо перемалывают известь вместе с песком. Для интенсификации процесса образования гидросиликатов кальция иногда в массу добавляют сульфат натрия (до 1%).

Одним из вариантов технологии производства силикатных изделий является предварительное смешивание и совместный помол в дезинтеграторе гашеной извести или молотой кипелки и песка. Материал, попадая под удар быстро вращающихся стержней, смешивается и частично измельчается. Недостатком этого способа является быстрое изнашивание пальцев и корзин дезинтегратора.

Второй операцией производства силикатных изделий является формование. Силикатный кирпич прессуется на специальных прессах под давлением (150-250)*10⁵ н/м² и укладывается автоматически на вагонетки. Важной проблемой является перевод заводов силикатного кирпича на выпуск крупных силикатных изделий, изготовляемых виброформованием, литьем в горизонтальные или кассетные формы. При формовании в кассетах поверхности изделий получаются гладкими, размеры точными.

Производственный процесс изготовления ячеистых силикатных изделий состоит из размола песка, приготовления пеноэмульсии (либо газообразователя), составления массы, подготовки форм, укладки арматуры в формы (если изготовляются армированные изделия), заливки форм массой, термообработки изделий в автоклаве, распалубки изделий. При изготовлении газосиликатных теплоизоляционных плит формы до автоклавной обработки поступают на резательные машины, где масса при необходимости разрезается на изделия.

При производстве крупногабаритных ячеистых изделий большой толщины необходимо принять меры к уменьшению осадки массы. В этом случае до автоклавной обработки формы с залитой ячеистой массой выдерживают в течение 3-4 ч; хорошие результаты дает ввод в состав массы пористых добавок - шлака, керамзита и т. д.

Для сокращения срока выдерживания изделий до автоклава в смесь вводят небольшое количество хлористого кальция, растворимого стекла, гипса, сернокислого глинозема.

Одним из важнейших вопросов в технологии производства ячеистых бетонов является выбор парообразователя. Для изготовления пеносиликатных изделий хорошим пенообразователем является гидролизованная кровь (ГК). Для газосиликатных изделий применяют алюминиевую пудру. В качестве добавки для регулирования скорости гашения извести применяют тонкомолотый гипс.

Формы перед заливкой ячеистой массы смазывают петролатумом или смесью солярового масла и автола или выстилают полиэтиленовой пленкой. Отформованные силикатные изделия поступают в автоклавы на обработку паром под давлением 8-12 атмосфер примерно по такому режиму: подъем давления 2-3 ч, выдержка при максимальном давлении пара 2-12 ч, спуск давления 2 ч.  Материалами для производства силикатного кирпича  являются воздушная известь и  кварцевый песок. Известь применяется  в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной. Она должна быстро гаситься и содержать не более 5 % MgO. Заполнителем служат мелкие и средние кварцевые пески. К пескам для производства силикатного кирпича предъявляются высокие требования по содержанию глинистых и илистых примесей, а также слюды. Эти примеси снижают качество изделия. Могут также в качестве заполнителей использоваться доменные шлаки и золы.

 Сырьевая  шихта  для  производства силикатного  кирпича представляет собой жесткую смесь, содержащую 92…94 % кварцевого песка и 6…8 % извести (в пересчете на активную СаО) и 9…11 % воды. Существуют две технологии производства силикатного кирпича – барабанная (гашение смеси осуществляется в гасильных барабанах) и силосная (гашение – в силосе). Наиболее распространена силосная технология.

Вопрос 10. Сортамент стали. Классификация арматурной стали согласно СНБ5.03.01=02.

Арматурную сталь, применяемую для армирования железобетонных конструкций, классифицируют по следующим признакам: основной технологии изготовления, профилю, условиям применения и вида поставки.

1) По технологии изготовления арматурную сталь разделяют на две группы: горячекатаную стержневую (поставляемую металлургическими предприятиями в виде прямых стержней) и холоднотянутую проволочную (поставляемую в виде мотков или бухт). На производстве эти группы стали называют часто тяжелой и легкой. Обработка проволочной и стержневой арматурной стали различна по составу производственных операций.

Рис. 1. Арматурные изделия из высокопрочной проволоки: а — высокопрочная проволока, б — то же, периодического профиля, в — семипроволочная прядь, г — арматурный канат

2) По профилю арматурная сталь подразделяется на: гладкую и периодического профиля. Сталь периодического профиля (горячекатаная) является основным типом стали, применяемой в современном строительстве; гладкую применяют в виде проволоки и в незначительном количестве в виде стержневой арматуры.

3) По условиям применения арматурная сталь делится на: ненапрягаемую (обычную) арматуру и напрягаемую, применяемую в предварительно напряженных конструкциях. Ненапрягаемую арматуру используют в обычных конструкциях и в предварительно напряженных конструкциях (в сочетании с напряженной).

Каждая из групп арматурной стали классифицируется дополнительно.

Стержневая арматурная сталь делится на: горячекатаную (не обрабатываемую после проката); термически упрочненную (дополнительно термически обрабатываемую после проката); упрочненную вытяжкой (подвергающуюся после проката упрочнению вытяжкой в холодном состоянии).

Холоднотянутую проволочную арматурную сталь (рис. 1) применяют в виде арматурной проволоки и арматурных проволочных изделий: арматурных семипроволочных прядей, арматурных много-прядных канатов, сварных сеток и каркасов.

1) По функциональному назначению арматура подразделяется на: а)рабочую, б)конструктивную (распределительную) и в)монтажную. Рабочая арматура воспринимает усилия, возникающие под действием нагрузок на конструкцию и ее собственной массы. Количество арматуры рассчитывают в соответствии с этими нагрузками.

В зависимости от ориентации в железобетонной конструкции а) рабочая арматура может быть продольной или поперечной.

Продольная рабочая арматура воспринимает усилия растяжения или сжатия, действующие по продольной оси элемента. Например, в изображенной на  55 балке, опирающейся по концам, продольная рабочая арматура выполнена из стержней 2, 3, 5, которые сопротивляются растягивающим усилиям в нижней зоне конструкции. Для восприятия усилий, действующих при изгибе под углом 45° к продольной оси балки, стержни 2 и 3 отгибают. В колоннах продольную арматуру устанавливают для повышения сопротивляемости усилиям сжатия.

Поперечная арматура воспринимает усилия, действующие поперек оси балки. Такую арматуру выполняют в виде хомутов либо расположенных поперечно отрезков стержней в сварных каркасах и сетках.

б) Конструктивная (распределительная) арматура обеспечивает цельность конструкции, учитываемой при расчете прочности, а также в распределении действия сосредоточенных сил или ударной нагрузки на большую площадь. Стержни рабочей и распределительной арматуры сваривают либо связывают в единый пространственный каркас или плоские сетки. Иногда распределительную арматуру используют для того, чтобы придать арматурному каркасу необходимую жесткость.

Конструктивная арматура служит для восприятия таких усилий, на которые конструкцию не рассчитывают. В частности, сюда относятся усилия от усадки бетона, температурных деформаций. Конструктивную арматуру обязательно устанавливают в местах резкого изменения сечения конструкций, где происходит концентрация напряжений. 

в) Монтажную арматуру устанавливают в зависимости от конструктивных и технологических требований, она не имеет непосредственного статического значения. Монтажная арматура необходима для создания из рабочих и конструктивных стержней жесткого транспортабельного каркаса. Рабочая и конструктивная арматура одновременно могут выполнять функции монтажной.

Для арматурной стали, упрочненной вытяжкой, установлено два класса, которые имеют обозначения, соответствующие классу исходной горячекатаной арматурной стали, но с добавлением индекса «в» (вытяжка): А-Нв и В-Шв. Из волоченой проволочной стали изготовляют арматуру основных видов: арматурную проволоку и арматурные проволочные изделия (сетки, каркасы).

Арматурную проволоку делят на: обыкновенную (низкоуглеродистую), изготовленную из стали класса B-I, и высокопрочную (углеродистую), изготовленную из стали класса В-П.

Высокопрочная и обыкновенная проволочная арматурная сталь бывает гладкой и периодического профиля. При обозначении периодического профиля к букве «В»  (волоченая) добавляют букву   «р»   (рифленая), например Вр-И. Арматурную проволоку из стали класса B-I используют для изготовления сварной ненапрягаемой арматуры, а из класса B-II — напрягаемой арматуры.

Горячекатаная арматурная сталь классов A-I и А-Н предназначена для употребления в качестве ненапрягаемой арматуры в обычных железобетонных конструкциях.        

Напрягаемую арматуру из стали классов A-I и A-III используют в основном при изготовлении сварных арматурных изделий, поэтому к этим сталям предъявляют повышенные требования в отношении свариваемости контактной сваркой (стыковой и точечной, дуговой, шовной, ванной и сваркой под флюсом).

Горячекатаную сталь, упрочненную вытяжкой, например, класса А-Пв и А-Шв, предназначают главным образом для изготовления отдельных стержней напрягаемой арматуры в предварительно напряженных железобетонных конструкциях. При необходимости ее можно использовать и для изготовления ненапрягаемой арматуры.

Термически упрочненную арматурную сталь употребляют только для несварной напрягаемой арматуры в предварительно напряженных железобетонных конструкциях.

Обыкновенную арматурную проволоку из стали класса В-Н применяют при изготовлении арматурных сеток и каркасов контактной точечной сваркой. Допускают использование этой проволоки и при изготовлении вязаных каркасов балок высотой не более 400 мм и колонн.

Высокопрочную проволоку из стали классов В-П и Вр-П используют в качестве отдельных элементов несварной напрягаемой арматуры, а также как непрерывную арматуру предварительно напряженных конструкций.

Для изготовления арматуры железобетонных конструкций применяют низкоуглеродистую, средне- и высокоуглеродистую сталь. Низкоуглеродистая сталь содержит менее 0,25 % углерода, среднеуглеродистая — 0,25...0,6%; высокоуглеродистая —0,6...2%.

Количество углерода в стали резко влияет на ее свойства. С увеличением содержания углерода прочность и твердость стали увеличивается, при этом она становится более хрупкой и хуже сваривается. В целях улучшения некоторых свойств стали в сплав дополнительно вводят так называемые легирующие добавки (например, хром, никель, вольфрам, молибден, ванадий), иногда 5...6 видов металла. Легированную сталь получают также увеличением содержания в сплаве кремния и марганца. Легированная сталь обладает в одних случаях повышенной прочностью, в других — повышенной твердостью, коррозионной стойкостью.

По суммарному содержанию легирующих добавок сталь делят на три группы: низколегированная—до 5 %; среднелегированная — 5 ... 10 %; высоколегированная—свыше 10%. Содержание различных элементов в стали (ее химический состав) отражает ее марка. Процент армирования выражают произведением (х-100=ц, %• Сталь для арматуры в зависимости от механических свойств подразделяют на классы А-1, А-И,'А-П1 и др. Марки стали обозначают в зависимости от химического состава; металлы, входящие в состав стали, обозначают буквами: Г — марганец, С — кремний, Т — титан, Ц — цирконий, X — хром, М — молибден. Например, в марке стали 23Х2Г2Ц первые цифры указывают на содержание углерода в сотых долях процента; цифры после буквенных обозначений обозначают содержание соответствующего элемента в процентах (при отсутствии цифры содержание его не превышает 1 %). 

Арматуру,   вводимую   в   бетонные  конструкции   для  восприятия растягивающих усилий (при изгибе, растяжении, внецентренном сжатии и растяжении), располагают главным образом в растягиваемых частях. В отдельных случаях арматуру применяют для усиления бетона против сжимающих усилий.

Марку арматурной стали выбирают с учетом типов, монолитных конструкций и схемой их работы, а также прочностных характеристик бетона. Применение высокопрочных бетонов позволяет использовать стали-повышенной прочности. Высокопрочные арматурные стали применяют главным образом для предварительно напряженных конструкций.

Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций ГОСТ 5781-82. Технические условия.

 Область применения.

 Стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (арматурная сталь).

В части норм химического состава низколегированных сталей стандарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.

 Классификация.

 Арматурная сталь изготовляется:

• класса А-I – гладкой;

• класса А-II, А-III, А-IV, A-V, A-VI – периодического профиля.

 Арматурную сталь изготавливают из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в таблице:

Класс арматурной стали	Диаметр профиля, мм.	Марка стали
А-I (А240)	6 – 40	Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп
А-II (А300)	10 – 40 40 – 80	Ст5сп, Ст5пс 18Г2С
Ас-II (Ас300)	10 - 32 (36 - 40)	10ГТ
А-III (А400)	6 - 40 6 - 22	35ГС, 25Г2С, 32Г2Рпс
А-IV (А600)	10 - 18 (6 - 8) 10 - 32 (36 - 40)	80С   20ХГ2Ц
А-V (А800)	(6 - 8) 10 - 32 (36 - 40)	23Х2Г2Т
А-VI (А1000)	10 - 22	22Х2Г2Ю,22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР

Пример условного обозначения.

Арматурная сталь диаметром 12 мм, класса А- I (А-240):

12 – А-I ГОСТ 5781-82

 Арматурная сталь классов А-I (А240) и А-II (А-300) диаметром до 12 и класса А-III (Арm400) диаметром до 10 мм включительно изготовляют в мотках или стержнях, а больших диаметров – в стержнях.

 Стержни изготавливают длиной от 6 до 12 м:

• мерной длины;

• мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15 % от массы партии;

• немерной длины.

В партии немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м не более 7% от массы партии.

Таблица: масса стержневой арматуры.

Номер профиля (номинальный диа-метр стержня d)	Площадь поперечного сечения, см	Масса 1 м профиля
		Теоретическая, кг	Предельные отклонения, %
6	0,283	0,222	+9,0 -7,0
8	0,503	0,395
10	0,785	0,617	+5,0 -6,0
12	1,131	0,888
14	1,540	1,210
16	2,010	1,580	+3,0 -5,0
18	2,540	2,000
20	3,140	2,470
22	3,800	2,980	+3,0 -5,0
25	4,910	3,850
28	6,160	4,830
32	8,040	6,310	+3,0 -4,0
36	10,180	7,990
40	12,570	9,870
45	15,000	12,480
50	19,630	15,410	+2,0 -4,0
55	23,760	18,650
60	28,270	22,190
70	38,480	30,210
80	50,270	39,460

 

Арматурная сталь термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций ГОСТ 10884-94.

Технические условия.

 Область применения.

 Стандарт распространяется на термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодического профиля диаметрами 6-40 мм, предназначенную для армирования железобетонных конструкций.

Стандарт содержит сертификационные требования к термомехачески упрочненной арматурной стали для железобетонных конструкций.

 Классификация.

 Арматурную сталь подразделяют на классы в зависимости:

• от механических свойств - класса прочности;

• от эксплуатационных характеристик – свариваемую (индекс С),

• стойкую против коррозионного растрескивания (индекс К).

 Качество поверхности арматурной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 5781.

Таблица: рекомендуемые марки стали.

Класс арматурной стали	Обозначение по ранее действовавшей НТД	Номинальный размер	Марка стали
Ат400С	-	6-40	Ст3сп, Ст3пс
Ат500С	-	6-40	Ст5сп, Ст5пс
Ат600	Ат-IV	10-40	20ГС
Ат600С	Ат-IVС		25Г2С, 35ГС, 28С, 27ГС
Ат600К	Ат-IVК		10ГС2, 08Г2С, 25С2Р
Ат800 Ат-V		10-32	20ГС, 20ГС2, 08Г2С, 10ГС2, 28С, 25Г2С, 22С
		18-32	35ГС, 25С2Р, 20Г2С
Ат800К	Ат-VК	18-32	35ГС, 25С2Р
Ат1000	Ат-VI	10-32	20ГС, 20ГС2б, 25С2Р, 20ХГС2
Ат1000К	Ат-VIК
Ат1200	Ат-VII	10-32	30ХС2

 

 Арматурную сталь диаметром 10 мм и более изготавливают в виде стержней длиной, оговоренной в заказе. Арматурная сталь диаметрами 6 и 8 мм изготовляется в мотках. Стержни изготовляют мерной длины от 5,3 до 13,5 м. Длина стержней по требованию потребителя.

Свариваемую арматурную сталь допускается поставлять в виде стержней:

• мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м в количестве не более 15% массы партии;

• немерной длины от 6 до 12 м. В партии такой арматурной стали допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м в количестве не более 7% массы партии.

 Обозначение арматурной стали должно содержать:

• номинальный диаметр (номер профиля), мм;

• обозначение класса прочности;

• обозначение ее эксплуатационных характеристик - свариваемости (индекс С), стойкости против коррозионного растрескивания (индекс К).

 Пример условного обозначения:

Арматурная сталь диаметром 20мм, класса прочности Ат800:20 Ат 800 ГОСТ 10884-94

То же, диаметром 10 мм, класса прочности Ат400, свариваемой (С):10 Ат400С ГОСТ 10884-94

То же, диаметром 16 мм, класса прочности Ат600, стойкой против коррозионного растрескивания (К):16 Ат600К ГОСТ 10884-94

Арматурная сталь периодического профиля имеет маркировку класса прочности и завода-изготовителя, наносимую при ее прокатке в виде маркировочных коротких поперечных ребер или точек на поперечных выступах.

 При отсутствии прокатной маркировки концы стержней или связки арматурной стали соответствующего класса должны быть окрашены несмываемой краской следующих цветов:

Материал	Цвет краски
Ат400С	белой
Ат500С	белой и синей
Ат600	желтой
Ат600С	желтой и белой
Ат600К	желтой и красной
Ат800	зеленой
Ат800К	зеленой и красной
Ат1000	синей
Ат1000К	синей и красной
Ат1200	черной

 

Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций ГОСТ 6727-80.

Технические условия.

 Область применения.

Стандарт распространяется на проволоку из низкоуглеродистой стали холоднотянутую периодического профиля класса Вр-I для армирования железобетонных конструкций.

 Сортамент.

Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая периодического профиля класса Вр-1 для армирования железобетонных конструкций изготавливается из катанки по ГОСТ 14-15-193.

Таблица: линейная плотность проволоки.

Номинальный диаметр проволоки	Линейная плотность, кг, не более
3,0	0,052
4,0	0,092
5,0	0,144

 

Пример условного обозначения.

Проволока номинальным диаметром 3,0 мм:Проволока 3 Вр1 ГОСТ 6727-80

Проволока изготавливается в мотках массой 500-1500 кг, 20-100 кг.

Каждый моток должен состоять из одного отрезка проволоки. Проволока должна быть свернута в мотки не перепутанными рядами.

 Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций ГОСТ 7348-81. Технические условия.

 Область применения.

Стандарт распространяется на холоднотянутую проволоку из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций.

 Классификация.

Проволока должна изготавливаться из углеродистой стали марок 65,70, 80, 85 по ГОСТ 14959-79.

 Проволока подразделяется:

по виду:

• круглая – В,

• периодического профиля – Вр;

по состоянию изготовления:

• с отпуском,

• с отпуском под напряжением (стабилизированная) – Р;

по точности изготовления на группы:

• 1, 2, 3.

Стабилизированная проволока изготавливается только круглая.

 Таблица: предельные отклонения массы по номинальному диаметру:

 

Номинальный диаметр d	Предельные отклонения			Площадь поперечного сечения, мм	Масса 1000 м, кг
	Группа 1	Группа 2	Группа 3
3,0	+/-0,04	+/-0,06	-0,12	7,07	55,5
4,0	+/-0,04	+/-0,08	-0,16	12,57	98,7
5,0	+/-0,05	+/-0,08	-0,16	19,63	154,1
6,0	+/-0,05	+/-0,08	-0,16	28,27	221,9
7,0	+/-0,05	+/-0,10	-0,2	38,48	302,1
8,0	+/-0,06	+/-0,10	-0,2	50,27	394,6

 

Номинальный диаметр проволоки периодического профиля соответствует номинальному диаметру круглой проволоки до нанесения на ее поверхность профиля.

Проволока должна быть свернута в мотки не перепутанными рядами. Каждый моток должен состоять из одного отрезка.

Масса мотка должна быть не менее 100 кг для проволоки диаметром до 6 мм и не менее 120 кг для проволоки диаметром 6,0 мм и более.

Сложно представить себе любой строительный объект, где бы не использовался железобетон. На сегодня - это один из самых главных материалов в строительстве. Стальная арматура – очень важный компонент монолитного железобетона. Из этого можно сделать вывод, что современное строительство зданий без использования арматуры невозможно.

Так случилось, что арматура не имеет общего определения. Поэтому каждый называет ее по-своему. Некоторые называют - стальная, некоторые – строительная арматура. Хотя, если следовать ГОСТам, то она называется – арматурная сталь. 

Арматура  в свою очередь делится на гладкую арматуру и арматуру периодического профиля.Арматура периодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольными ребрами и поперечными выступами. Такой вид профиля из-за его высокой анкерующей способности целесообразно применять в массивных конструкциях с большой толщиной защитного слоя бетона.

Применение арматуры

Арматура применяется для изготовления всех видов железобетонных конструкций, что необходимо для усиления прочностных характеристик бетона. В основном, применяется стальная гибкая арматура – стержни, сварные сетки и каркасы. По физико-механическим свойствам и другим показателям качества строительная арматура подразделяется на классы прочности – горячекатаная арматура, термомеханически упрочненная арматура или арматура термически упрочненная.

 Арматура подразделяется на классы: Арматура А-I (А240), арматура А-II (А300), арматура А-III (А400); арматура А-IV (А600), арматура А-V (А800), арматура А-VI (А1000).

  Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.

  Технические условия

Классификация и сортамент

 1.1. В зависимости от механических свойств арматурная сталь подразделяется на классы А-I (А240), А-II (А300), А-III (А400); А-IV (А600), А-V (А800), А-VI (А1000).

 1.2. Арматурная сталь изготовляется в стержнях или мотках.

 Арматурную сталь класса А-I (А240) изготовляют гладкой, классов А-II (А300), А-III (А400), А-IV (А600), А-V (А800) и А-VI (А1000) - периодического профиля.

 По требованию потребителя сталь классов А-II (А300), А-III (А400), А-IV (А600) и А-V (А800) изготовляют гладкой.

 1.1; 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

 1.3. Номера профилей, площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого и периодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодических профилей должны соответствовать указанным в табл. 1.

 1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.

 Сортамент арматуры составлен по номинальным диаметрам стержней dH. Для стержней гладкого профиля (класса A-I (А240)) номинальный диаметр равен фактическому. В стержнях периодического профиля dH соответствуют диаметрам одинаковых с ними по площади поперечного сечения круглых гладких стержней. В условном обозначении арматуры указывают номер профиля, класс арматуры и номер стандарта, регламентирующего ее качество. Например, обозначение 16Ат600С ГОСТ 10884-94 следует расшифровывать так: 16 - номинальный диаметр арматуры, мм, АтбООС - арматура термически упрочненная свариваемая.

С повышением класса арматуры возрастает ее прочность, характеризуемая пределом текучести и временным сопротивлением разрыву. Одновременно уменьшается относительное удлинение после разрыва. Наибольшее удлинение наблюдается в арматуре класса A-I (A240) - не менее 25 %.

Арматурную сталь классов A-I (A240) и А-П (А300) диаметром до 12 мм и класса А-Ш (А400) диаметром до 10 мм включительно поставляют в мотках или прутках, а сталь этого же класса больших диаметров и остальных классов - только в прутках.

Арматура класса A-I (A240) - гладкая, отличается наиболее высокой пластичностью. Из нее изготовляют только ненапрягаемую арматуру (преимущественно монтажную, конструктивную и поперечную рабочую). Сталь хорошо сваривается. Из стали класса A-I (A240) марок ВСтЗсп2; ВСтЗпс2 производят монтажные (подъемные) петли железобетонных элементов, а также закладные детали.

Арматура класса А-П (АЗОО) обладает более высокими механическими свойствами. Область ее применения та же, что и арматуры класса A-I (A240). Периодический профиль улучшает сцепление арматуры с бетоном, и это позволяет считать железобетонные конструкции, армированные сталью класса А-И (АЗОО), более эффективными.

Арматуру класса А-Ш (А400) наиболее часто применяют при изготовлении конструкций, не подвергаемых предварительному напряжению. Арматура данного класса бывает как рабочей, так и конструктивной. Кроме того, из арматуры класса А-Ш (А400) диаметром 6 и 8 мм выполняют поперечные стержни сварных сеток.

Арматуру класса A-IV (A600) выпускают того же периодического профиля, что и арматуру класса А-Ш (А400). Чтобы их различить, концы арматурных стержней класса A-IV (A600) на участке 30...40 см окрашивают в красный цвет. Стержни класса A-IV (A600) используют для изготовления продольной рабочей арматуры сварных и вязаных каркасов и сеток. Допускается применять их также в качестве напрягаемой арматуры предварительно напряженных железобетонных элементов длиной до 12 м, эксплуатируемых под воздействием агрессивной среды.

Стержневую арматуру класса A-IV (A600) часто используют для армирования предварительно напряженных конструкций из легкого бетона классов В7,5...В12,5 (марок 100...150).

Арматура классов A-V (A800) и А-VI (А1000) - наиболее прочная, поэтому используется в основном для армирования предварительно напряженных конструкций. Ее применяют также в конструкциях, подвергающихся действию динамической и многократно повторяющейся нагрузки, например в пролетных строениях мостов, эстакад, подкрановых балок.

Профиль стержней арматуры классов A-V (A800) и A-VI (А1000) такой же, как и у арматуры классов А-Ш (А400) и A-IV (A600). При поставке на стройку или завод железобетонных изделий концы стержневой арматуры класса A-V (A800) окрашивают в красный и зеленый, класса А-VI (А 1000) - в красный и синий цвета.

Термически и термомеханически упрочненную арматуру классов Ат400~.Ат1200 периодического профиля применяют в основном для изготовления предварительно напряженных конструкций. Термическое упрочнение арматуры заключается в закалке стали с последующим высокотемпературным отпуском. Так упрочняют арматуру классов Ат600...Ат1200. Для арматуры класса Ат400 и Ат500 применяют термомеханическое упрочнение. Оно заключается в том, что арматурные стержни быстро охлаждают струями воды после прохождения через валок прокатного стана. Тем самым фиксируется состояние наклепа, при котором сталь приобретает повышенную прочность.

Нельзя сваривать стали, упрочненные термически или вытяжкой, так как в результате сварки эффект упрочнения утрачивается: в термически упрочненной стали происходят отпуск и потеря закалки, а в проволоке, упрочненной вытяжкой, - отжиг и потеря наклепа.

Арматуру класса Ат400С диаметром 6 и 8 мм поставляют в мотках, а арматуру этого же класса диаметром 10 мм и более и классов Ат600...Ат1200 - только в стержнях. Арматурные стержни изготовляют длиной 5,3..Л 3,5 м.

Класс прочности арматурной стали обозначается числом поперечных выступов и окраской концов стержней: Ат400 - 3 выступа (белый цвет), Ат500 - 1 (белый и синий цвет), АтбОО - 4 (желтый цвет), Ат800 - 5 (зеленый), АтЮОО - 6 (синий) и Ат1200 - 7 (черный цвет).

Проволочная арматура. Арматурную проволоку в зависимости от механических свойств подразделяют на обыкновенную и высокопрочную, а по форме поверхности - на гладкую и периодического профиля ( 56в, г).

Обыкновенную арматурную проволоку изготовляют из низкоуглеродистой стали. Диаметр проволоки - 3; 4 и 5 мм. Она может быть двух классов: B-I - гладкая; использовать ее в составе арматурных изделий. Гладкую проволоку класса В500 (диаметром 3; 3,5; 4; 4,5; 5 мм) в Беларуси производят по СТБ 1341-2002.

Периодический профиль проволоки класса Вр-1 образован диаметрально расположенными на ее поверхности вмятинами. Размеры рифов (вмятин) зависят от диаметра проволоки. Глубина вмятин h = 0,15...0,25 мм, шаг s = 2...3 мм, длина выступа Ъ = 0,6... 1 мм.

Из проволоки класса Вр-1 изготовляют сварные сетки и каркасы, которые используют в качестве ненапрягаемой рабочей арматуры, из гладкой проволоки класса B-I - только конструктивную арматуру.

Высокопрочную арматурную проволоку изготовляют из углеродистой стали путем многократного волочения и низкотемпературного отпуска. Ее также подразделяют на классы: В-П -гладкая; Вр-11 - профилированная. Диаметр проволоки - 3...8 мм с градацией через 1 мм. Профиль проволоки класса Вр-П несколько отличается от профиля проволоки класса Вр-1. Расстояние между центрами вмятин s в зависимости от диаметра проволоки составляет 6,5...7 мм, а глубина вмятин h = 0,15...0,4 мм. Радиус цилиндрической поверхности вмятин R не зависит от диаметра проволоки и равен 8 мм.

По механическим свойствам высокопрочная проволока значительно превосходит обыкновенную. Например, предел текучести проволоки диаметром 3 мм класса B-I составляет 3500 Н, а класса В-П - 10600 Н. Проволоку классов В-И и Вр-И не сваривают, так как в результате высокотемпературного нагрева прочность ее может сильно понизиться. Допускается лишь сваривать стыки конструктивной (монтажной) арматуры, используя специальные приемы сварки.

Из проволоки классов В-П и Вр-П изготовляют напрягаемую арматуру железобетонных элементов большой протяженности -свыше 12 м. Особенно эффективна такая проволока в предварительно напряженных конструкциях, испытывающих в процессе эксплуатации постоянное давление жидкостей, газов или сыпучих тел, например в силосах.

Основной механической характеристикой обыкновенной арматурной проволоки служит ее временное сопротивление разрыву (предел прочности), а высокопрочной - условный предел текучести.

Эти характеристики возрастают с уменьшением диаметра проволоки

Арматурные канаты состоят из нескольких проволок, свитых так, чтобы было исключено их раскручивание. Вокруг центральной проволоки по спирали в одном или в нескольких концентрических слоях располагают проволоки одного диаметра. В процессе изготовления каната проволоки деформируются и плотно прилегают одна к другой. Благодаря периодическому профилю создается надежное сцепление канатов с бетоном.

Канаты выпускают в основном двух классов - К-7 и К-19. В семипроволочных стальных канатах класса К-7 применяют углеродистую проволоку. Канаты класса К-7 изготовляют номинальных диаметров 6... 15 мм с градацией в 3 мм. Прочностные характеристики канатов примерно такие же, что и у проволоки класса Вр-П.

Сечение 19-проволочных канатов класса К-19 представляет собой семипроволочную прядь, на которую навиты 12 соприкасающихся проволок. Номинальный диаметр канатов этого класса- Вр-1 - периодического профиля. Проволока хорошо сваривается, что позволяет 14 мм.

Выпускают также многопрядные канаты класса К-w. Их изготовляют из большого числа тонких проволок диаметром 1...3 мм. Такие канаты обладают повышенной деформативностью, поэтому перед применением их подвергают предварительной обтяжке.

Арматурные канаты - наиболее эффективная напрягаемая арматура. Их используют в крупноразмерных конструкциях, например в балках длиной свыше 12 м, а также для армирования предварительно напряженных элементов, находящихся под давлением газов, жидкостей и сыпучих тел.

Канаты поставляют намотанными на деревянные барабаны или в бухтах. Длина отрезка каната по стандарту должна быть не менее 1000 м. В процессе армирования конструкций допускается сваривать канаты только по особому режиму с применением опрессовываемых гильз.

Действующие нормы проектирования бетонных и железобетонных конструкций СНБ 5.03.01 «Бетонные и железобетонные конструкции» вводят новые требования к обозначению и применению арматуры.

Согласно СНБ 5.03.01-02, класс арматуры - показатель, характеризующий ее механические свойства согласно требованиям соответствующих стандартов, обозначаемый буквой S (заглавная буква английского слова Steel) и числом, соответствующим нормативному сопротивлению арматуры в МПа. В отличие от СНиП 2.03.01-84*, в действующих нормах принято всего шесть классов арматуры по прочности: три класса напрягаемой и три класса ненапрягаемой. Данная классификация исключает применение в конструкциях рабочей арматуры упрочненной вытяжкой класса по прочности 400 МПа (ранее обозначаемую как А-Шв). Соответствие обозначений классов арматуры по СНиП 2.03.01 и СНБ 5.03.01 приведено в табл. 27.

Кроме стальной арматуры, в последние десятилетия получила распространение неметаллическая арматура, в которой применяют углеродные, борные и другие виды волокон. В Беларуси в основном используется стеклопластиковая арматура, изготовляемая из алюмоборосиликатных волокон и применяемая в предварительно напряженных конструкциях взамен высокопрочной проволоки Вр-П и канатов. Связующее вещество склеивает волокна в монолитный стержень, работающий как единый элемент, защищенный от механических повреждений, влаги и агрессии.

К арматурным изделиям относят сварные сетки и каркасы, а также проволочные пучки и отдельные мерные стержни.

Сварные сетки изготовляют из обыкновенной арматурной проволоки класса Вр-1 диаметром 3...5 мм и стержневой арматуры класса А-Ш диаметром 6... 10 мм. Сетки бывают плоские и рулонные. Наибольший диаметр продольных стержней в рулонных сетках - 5 мм ( 57).

Сварные каркасы могут быть плоскими и пространственными. Плоские каркасы состоят из одного или двух продольных рабочих стержней, монтажного стержня и привариваемых к ним поперечных стержней. Пространственные каркасы получают путем сварки плоских каркасов. Иногда для этой цели применяют специальные соединительные стержни. Размеры арматурных изделий выдерживают в строгом соответствии с рабочими чертежами.

Арматурные проволочные пучки состоят из параллельно расположенных проволок класса В-П или Вр-П. В одном пучке может быть 14, 18 или 24 проволоки, расположенные по окружности. Диаметр пучка в зависимости от числа проволок может быть в пределах 30...50 мм. В конструкции пучков предусмотрены зазоры между соседними проволоками, через которые в процессе бетонирования конструкции цементный раствор проникает внутрь пучка, создавая надежное сцепление арматуры с бетоном. Применяют пучки для армирования большепролетных конструкций, например мостов, путепроводов.

Закладные детали служат для соединения сборных элементов при монтаже конструкций. Изготовляют эти детали из сортовой прокатной стали ВСтЗкп2; ВСтЗпсб; ВСтЗГпс5; ВСтЗсп5. Устанавливаемые по конструктивным соображениям, т. е. не рассчитываемые на силовые воздействия, закладные детали допускается изготовлять из прокатной стали БСтЗкп2.Закладные детали приваривают к арматуре железобетонного элемента или заанкеривают в бетоне, а при монтаже конструкций соединяют между собой болтами, скобами, но чаще всего сваривают.