3.2 Общий вид станка

Рисунок 2 - Общий вид станка

1). Основание с транспортёром стружки 2). Станина

3). Суппортная группа

4). Передача винт-гайка качения (ВГК) продольного перемещения

5). Опора левая винта продольного перемещения

6). Патрон механизированный с электромеханическим приводом

7). Ограждение неподвижное

8). Ограждение подвижное

9). Бабка шпиндельная

10). Шкафы управления

11). Головка автоматическая

12). Ограждение суппортной группы

13). Бабка задняя

14). Электромеханический привод пиноли задней бабки

15). Разводка коммуникаций

16). Пульт управления

17). Кронштейн пульта управления

18). Опора правая винта продольного перемещения

4 Режущий инструмент: сверло

Под сверлением подразумевается процесс изготовления отверстий определенного диаметра в сплошных (полнотелых) материалах с использованием специального режущего инструмента – сверла.

Процесс увеличения в материале (детали) ранее выполненного отверстия называется рассверливанием. Изготовление в сплошных материалах несквозных отверстий известно как засверливание.

Сверла

В зависимости от особенностей конструктивного исполнения, а также характера выполняемой работы, группы сверл подразделяются на перовые, спиральные и центровочные, а также кольцевые (рис. 3).

Рисунок 3 – Свёрла

Материалом изготовления сверл служат быстрорежущие, легированные, углеродистые и инструментальные стали. При этом сверла всех групп могут выпускаться с твердосплавными пластинами.

Перьевые (перовые) сверла

Так называемые перьевые, или плоские сверла – одни из самых простых и доступных по своей стоимости. Также данные сверла практически нечувствительны к перекашиванию во время работы. При необходимости изготовить их можно и самостоятельно. В соответствие с формой заточки режущих кромок, различают двусторонние и односторонние перьевые сверла (рис. 4).

Рисунок 4 – Перьевое сверло: а) для древесины; б) для стекла

Режущая часть перьевых сверл – плоская, с двумя режущими кромками. Кромки по отношению к оси сверла располагаются симметрично. Необходимо отметить, что они создают угол резания в 45, 50, 75 или 90 градусов.

Диаметр сверла измеряется в зависимости от ширины лопатки. Толщина пера режущих ребер определяется диаметром сверла и составляет:

от 1,5 до 2 мм (для сверл с диаметром от 5 до 10 мм);

от 2 до 4 мм (для сверл диаметром от 10 до 20 мм);

от 6 до 8 мм (для сверл диаметром более 20 мм).

При пересечении режущие ребра перьевых сверл образуют прямую линию, так называемую перемычку или поперечную кромку.

Основной недостаток сверл данного типа – невозможность автоматического отвода стружки во время выполнения работ. Это приводит к порче режущих кромок, вынуждает периодически доставать сверло из отверстия. Также перьевые сверла теряют направление в ходе работы и при переточке уменьшаются в диаметре.

Спиральные свёрла

Рисунок 5 – Спиральные Рисунок 6 – Угол наклона канавок свёрла к оси сверла

Спиральные сверла (рис. 5) очень распространены и широко используются. Они представляют собой цилиндрические стержни с двумя винтовыми спиральными канавками на рабочей части. Спиральные сверла служат для образования режущих элементов и отвода стружки в процессе сверления. Канавки данных сверл наклонены к оси под углом от 10 до 45 градусов (рис. 6).

Рабочий конец спиральных сверл – конусообразной формы. На образующих конуса предусмотрены две режущие кромки, которые расположены симметрично оси сверла.

Хвостовик выполняет функцию закрепления сверла.

Сверла данного типа выпускают с коническим шестигранным, цилиндрическим и другими хвостовиками (рис. 7). При этом диаметр сверл с коническим хвостовиком составляет от 6 до 60 мм, с цилиндрическим – до 12 мм.

Рисунок 7 – Хвостовики свёрл

Процесс выбивания сверла (1) из гнезда конуса (3) посредством клина (4) существенно облегчает его концевая часть (2), которая называется лапкой и служит упором.

Спиральные сверла являются стандартизованными, вследствие чего выбирают отверстия исключительно таких размеров, к которым можно подобрать сверло соответствующего диаметра. В качестве основного размера сверла считают его диаметр.

Длина рабочей части сверла выбирается в зависимости от диаметра и равняется:

в сверлах с цилиндрическим хвостовиком – диаметр + 50 мм;

в сверлах с коническим хвостовиком – 2 диаметра + 120 мм.

Выбор угла между режущими кромками (угол А) при вершине сверла производится с учетом особенностей обрабатываемого материала. Он составляет:

- для работы с мягкими металлами – от 80 до 90°;

- для работы со сталью и чугуном средней твердости – от 116 до 118°;

- для работы с очень твердыми металлами – от 130 до 140°.

Чтобы обеспечить снижение трения боковой поверхности о стенки отверстия, с нее необходимо снять фаску. При этом вдоль винтовой канавки образуется так называемая «ленточка» – узкая полоска, выполняющая функцию направляющей сверла.

Поверхности заточки сверла, пересекаясь, образуют линию, которая называется поперечной кромкой. Вместе с режущей кромкой она создает угол, равняющийся 55°.

Как правило, за величину поперечной кромки принимается значение 0,13 D (D – диаметр сверла).

Кольцевые свёрла

Рисунок 8 – Кольцевое сверло

Кольцевое сверло (рис. 8) – специальный полый цилиндр, на торце которого имеется режущая кромка. При выполнении сверления данным цилиндром образуется кольцевая канавка.

Твёрдосплавные свёрла

Рисунок 9 – Спиральное сверло с твёрдосплавными пластинами

На режущей части данных сверл предусмотрены особые твердосплавные пластины (рис. 9). Однако их не принято выделять в самостоятельную группу.