Метод полной взаимозаменяемости
Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Методы достижения точности замыкающего звена размерной цепи: полной и групповой взаимозаменяемости, компенсации, пригонки, регулировки.
Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:
полной,
неполной взаимозаменяемости,
групповой взаимозаменяемости,
регулирования,
пригонки.
Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.
Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.
Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.
Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.
Методы и средства контроля и измерения конусов
Методы и средства контроля и измерения конусов. Объекты угловых измерений в машиностроении и приборостроении, многочисленные и разнообразные по точности размеров измеряемых углов, характеру и размерам сторон, требуют разнообразных средств измерений, различных по точности, пределам измерений, производительности и назначению. Для того чтобы разобраться в этой массе средств и методов измерений, необходимо их классифицировать. Важнейшим признаком классификации является вид (тип) меры, с которой сравнивают измеряемый угол. Такими мерами, во-первых, являются прототипы изделий (их часто называют «жесткими мерами») в виде угловых плиток, угольников, конических калибров и шаблонов, а также многогранных призм. Вторая группа измерительных средств — гониометрическая — объединяет приборы и устройства, у которых измеряемый угол сравнивают с соответствующим значением подразделения встроенной в прибор угломерной круговой или дуговой (секторной) шкалы. Третья группа средств — тригонометрическая — отличается тем, что мерой, с которой сравнивают измеряемое изделие, является угол прямоугольного треугольника. Две стороны этого угла воспроизведены или измерены средствами и методами линейных измерений. Эта группа наиболее разнородная по пределам измерений и физическим принципам, положенным в основу действия измерительных средств. В частности, к ней наряду с синусными и тангенсными устройствами (рис. 7.3), координатными приборами (в том числе автоматами для сортировки конусов) относятся также автоколлимационные и интерференционные приборы.
Единицы измерения угловых единиц в СИ являются дополнительными и включают единицу плоского угла радиан (рад) — угол между двумя радиусами окружности, дуга между которыми по длине равна радиусу, и единицу телесного угла стерадиан (ср) — телесный угол с вершиной в центре сферы, вырезающий на поверхности сферы площадь, равную площади квадрата со стороной, по длине равной радиусу сферы.
Методы и средства измерения углов и конусов входят в общую классификацию, предусматривающую подразделение методов измерения по характеру их осуществления и средств измерения по принципу действия и устройству. Однако методы и средства измерения углов и конусов можно классифицировать дополнительно с учетом их специфики, что может быть полезным при выборе методов и средств для конкретных случаев угловых измерений. Главная особенность измерений углов заключается в том, что их суммарные истинные значения могут быть определены геометрически, т. е. расчетным путем, с неограниченной точностью.
Рисунок 7.3 — Измерение конуса с помощью синусной линейки
Так, сумма плоских внутренних центральных углов в замкнутом контуре точно равна 2π рад = 360°, а сумма внутренних углов m-угольника — (m – 2) π = (m – 2)180°. Косвенные методы измерения углов сводятся к тригонометрическим методам, а метод сравнения реализуется с помощью жестких мер.
При измерении отклонения рп (в линейных единицах) измеряемого угла изделия от углового размера установочной меры с помощью прибора для относительных измерений и при визуальной оценке наибольшей величины просвета рв используют приближенное соотношение Δα = p / m, где m — расстояние между упором и точкой, в которой измерялось отклонение или оценивался просвет. При контроле припасовки по краске качество изделия оценивают по числу и расположению пятен на контролируемой поверхности.