10 Термическое отделение.

Количество термических печей определяется из расчета термообработки поковок в количестве 100% от годового выпуска цеха. Учитывая габариты поковок и производительность печей применяют три термопечи с выкатным подом, площадью: 18 м², 13,7 м².

Поковки всех групп сложности после ковки в зависимости от марки стал проходят нормализацию, отжиг или отпуск. Регулируют температуру в печи автоматически.

На каждую марку стали по 6 группам сложности установлен режим термообработки. Все поковки по степени флокеночувствительности и режиму термообработки разбиваются на 3 группы:

1. ст5, 6; сталь 30, 35, 40, 45, 50, 60;

2. 20Х, 40Х, 20ХМ, 3ХМ, 30ХГМ, 30ХГСА, 60С2, 38ХГН, 65Г, У8, У10, У12.

3. 9Х, 9Ф, 30ХФ, У10А, 40ХН, 12ХН3А, 20Х2И4А, ШХ15, 20Х13, 6ХИ2С, 5ХИМ, 40Х2И2МА.

Укладка поковок в печь производится на подкладки, высотой 200 мм. Мелкие поковки загружаются в печь в термоблоках.

Если поковка отправляется по коонераули, то ее термообработку ведут согласно техническим условиям. Ручным прибором «Польди» замеряют твердость, если это оговорено в ТУ.

Производительность печей зависит от их загрузки. В КПУ принято в расчет 200 тонн в месяц на одну термическую печь.

Термический участок, обуславливает электромостовыми кранами Q=10 т и Q=5 т.

Недостатки термического участка:

а) отсутствие места для охлаждения поковок на воздухе;

б) удаление окалины с подины печей вручную;

в) малая площадь склада поковок.

Достоинства участка: предварительный подогрев слитков для прессового участка до t=800⁰C, т.е. температуры посада.

После охлаждения поковки подвергаются:

а) приемке по наружной поверхности (трещины, волосовины);

б) контроль размеров, геометрии;

в) контроль мехсвойств, твердости, макроструктуры согласно ТУ заказчика, требованиям чертежа или другой технологической документации. Дефекты при термообработке:

а) недостаточная выдержка;

б) остаточные напряжения.

На готовой охлажденной поковке дефекты устраняются вырубкой пневмозубилом, заплаткой абразивным кругом, газо-кислородной резкой.

От каждой садки 10% поковок проверяют на твердость переносным прибором «Польди». Для измерения твердости на поковке затачивается площадка наждачным кругом до полного удаления обезуглеродистого слоя, затем она зачищается наждачной бумагой.

При получении поковок заниженной твердости, поковки подвергают повторной термообработке.

11 Ремонт оборудования кпц

В процессе работы происходит износ оборудования. Поэтому необходимо осуществление контроля за его состоянием и периодически производить ремонт.

Перед началом работы мастер производственного участка делает осмотр производственного оборудования и проверяет его неисправность.

О замеченных недостатках сообщает механику цеха и фиксирует в книге I ступени по технике безопасности. Механик цеха осуществляет устранение их силами ремонтной базы или дежурного персонала.

Печное хозяйство ремонтируется своими силами. Крупный ремонт осуществляется силами заводских ремонтных организаций.

Ремонты производят согласно графикам ППр. Различают три вида ремонта:

а) текущий;

б) средний;

в) капитальный.

График ремонта оборудования составляется механиком цеха и утверждается в отделе главного механика.

Наличие ремонтного отделения создает благоприятные условия для выполнения ремонтных работ с минимальными затратами.

Характерные поломки кузнечнопрессового оборудования:

а) выработка поршневых колец;

б) износ манжетов плунжеров насосов;

в) бочкообразный износ цилиндра;

г) поломка штока в месте соединения его с бабкой;

д) нарушение работы гидросистемы.

Меры предупреждения: своевременный планово-предупредительный ремонт, соблюдение правильных методов работы на кузнечнопрессовом оборудовании.

С целью предотвращения травматизма на основании оборудования кузнечнопрессового цеха, для каждого вида работ существуют инструкции по технике безопасности. Инструктаж проводит мастер перед началом работ, делает запись в книге I ступени, знакомит с безопасными методами работ.