2.2 Выбор и обоснование технологической схемы получения железорудного концентрата.

Производительность проектируемой фабрики по руде 20 млн. тонн руды в год. Исходная руда с карьера подается автосамосвалами на фабрику. Технологическая схема проектируемой фабрики будет включать три стадии дробления, двухстадиальное измельчение в шаровых до крупности 90 % класса –0,071 и стержневых мельницах до крупности 55% класса –0,071 мм, три стадии мокрой магнитной сепарации, фильтрование железного концентрата и сушку. Размещение оборудования предусматривается в корпусах крупного, среднего и мелкого дробления, обогащения, сопряженном со складом обезвоживания, и в корпусе сушки. Дробление осуществляется в три стадии с предварительной операцией грохочения перед третьей стадией дробления и перед складированием. Максимальная крупность кусков в исходной руде 1200 мм (на действующей фабрике максимальный размер куска 1600 мм). Крупное дробление производится в конусной дробилке. Руда в дробилки подает из приемного бункера пластинчатыми питателями. После крупного дробления она двумя конвейерами транспортируется в корпус среднего и мелкого дробления, в котором установлены дробилки КСД и КМД. После дробилок КМД установлены грохоты для выделения готового продукта. Дробленая руда системой конвейеров подается либо в корпус обогащения, либо на усреднительный склад дробленой руды напольного типа емкостью 60 тыс.т. В принятую схему включены две стадии измельчения для получения кондиционной крупности, учитывая, что руды Ковдорского месторождения являются комплексными и из них выделяется кроме железного еще апатитовый и бадделеитовый концентраты,. Измельчение принимаем мокрое. Руда с усреднительного склада конвейером подается в стержневую мельницу. Разгрузкой мельницы является пульпа, самотеком стекающая на барабанный сепаратор для магнитной сепарации. Немагнитная фракция сепаратора сбрасывается в хвостовой лоток, а магнитная через стадию грохочения грохотов в зумпф шаровой мельницы. Мельницы установлены последовательно в Iстадии для более крупного измельчения, воIIстадии – для доизмельчения крупного продуктаIстадии до кондиционной крупности. МельницыIстадии работают в открытом цикле, а мельницыIIстадии – в замкнутом цикле с гидроциклонами, слив которого через пульподелитель и насос питает сепараторы ПБМ второй и третьей стадии. Немагнитная фракция сепараторов сбрасывается в хвостовой лоток и объединяется с немагнитной фракцией сепаратора первой стадии. Магнитная фракция сепараторов является готовым концентратом и через дисковый вакуум – фильтр желобом поступает на склад. Из склада обезвоживания концентрат грейферными кранами подается в погрузочные бункеры, затем системой конвейеров, в зимнее время, в корпус сушки, а в летнее – непосредственно на погрузку. В корпусе сушки установлены три сушильных барабана диаметром 3,5 м и длиной 27 м. Высушенный концентрат системой конвейеров может направляться либо на склад сухого концентрата емкостью 60 тыс.тонн или через перегрузочный узел на погрузку. Проектная технологическая схема представлена на рисунке 1 и предусматривает получение концентрата, удовлетворяющего требованиям потребителей.

Концентрат фабрики отгружается потребителям железнодорожным транспортом. Хвосты мокрой магнитной сепарации являются исходным сырьем апатито-бадделеитовой обогатительной фабрики (АБОФ) поступают туда по пульпопроводу.