5. Общая технология ремонта аппарата

В отделениях, имею­щих разрешение Главного управления вагонного специального приспособления пружинно-фрикционного аппарата про­веряют состояние упорных угольников в переднем брусе рамы. Упорные угольники с износом или перекосом исправляют наплавкой или приваркой планок. Проверяют состояние и крепле­ние ударных розеток, маятниковых под­весок и расцепных рычагов.

Детали расцепных рычагов и их кронштейнов при наличии выработки восстанавливают наплавкой, погнутые рычаги выправляют. Ослабшие болты розеток и кронштейнов укрепляют, а негодные заменяют. Также заменяют поврежденные цепи приводов. Изно­шенные детали маятниковых подвесок восстанавливают или заменяют новыми. Места повышенного износа плиты фрикционного аппарата восстанавли­вают электросваркой. Разборку погло­щающего фрикционного аппарата вы­полняют в случае его неисправности. Неисправности деталей автосцепки, возникшие в результате естественного износа, устраняют наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на строгальном или фрезерном станке и проверкой по специальным шабло­нам.

После проверки ремонта на ря­де деталей автосцепного устройства ставят клейма в предусмотренных инструкцией местах. Клеймению под­лежат замок, замкодержатель, предо­хранитель, подъемник замка, валик подъемника, тяговый хомут, клин тяго­вого хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, ударная плита, корпус фрик­ционного аппарата и собранная авто­сцепка.

Смазывать детали механизма головы автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата запрещается. Снаружи голову автосцепки и дру­гие детали (кроме деталей механизма, зева и внутренней поверхности головы) окрашивают черной краской, а сигналь­ный отросток замка — красной. После окончательной регулировки рессорного подвешивания замеряют высоту авто­сцепки над головками рельсов, опре­деляют разность этих высот и положе­ние автосцепки относительно горизон­тали.

Изогнутые детали автосцепного устройства перед правкой прогревают и затем правят до размеров, предусмотренных чертежами или шаблонами. Прогревают корпуса автосцепки до 800-850с в газовых или нефтяных печах, оборудованными приборами контроля температуры.

Другие детали правят в ручную молотком на наковальне или плите с предварительным подогревом до температуры 800-900с. Для ускорения

Применяют различные приспособления. Особое внимание уделяется наплавке изношенных поверхностей. Наплавка ведется следующими способами

-Ручным дуговым

-Полуавтоматическим

-Многоэлектронным автоматическим

-Наплавка порошковой проволоки с помощью шлангового полуавтомата

-Наплавка пластинчатым электродом.

6. Сборка, регулировка,испытание аппаратов после ремонта

Сборка автосцепки и проверка взаимодействия ее деталей произво­дятся на ремонтном стенде или в кассете. Корпуса автосцепок устанав­ливают в поворотные гнезда стенда, очищают от оставшейся после обра­ботки металлической стружки, осматривают карманы внутри,перенос­ной шлифовальной машинкой зачищают заусенцы, затем элементы корпуса контролируют! шаблонами.

Детали механизма сцепления, предварительно проверенные шабло­нами, раскладывают на стеллаже стенда и приступают к сборке автосцеп­ки, а затем проверяют подвижность деталей. В случае нечеткой работы механизма заменяют детали или зачищают заусенцы на них.

При вращении валика подъемника его широкий палец может прохо­дить мимо нижнего плеча предохранителя. При исправности самого подъемника такой недостаток указывает на уширение кармана корпуса. В этом случае приваривают шайбу соответствующей толщины вокруг малого отверстия для валика подъемника в корпусе. После этого карман проверяют шаблонами: непроходным 845р (рис. 5, а) и проходным

Рис 5. Положение шаблонов 845р (а) и S48p (б) при проверке кармана кор­пуса

848р (рис. 5, б). Шаблон 845р вводят в карман через большое отвер­стие для валика подъемника и, прижимая торцом к стенке кармана, перемещают в сторону. Если шаблон 845р не проходит между стенками кармана, а шаблон 848р проходит, то толщина приваренной шайбы вы­брана правильно.

После ремонта карман очищают, автосцепку вновь собирают и про­веряют подвижность деталей ее механизма сцепления.

Контур зацепления собранной автосцепки проверяют шаблоном 828р по всей высоте головы (рис 6). При перемещении шаблон необходи­мо между шаблоном и поверхностями контура зацепления не контро­лируют.

Расстояния от ударной поверхности малого зуба до замка и от зам­ка до лапы замкодержателя проверяют линейкой, как показано на рис 125. При свободном положении замка у собранной автосцепки рас­стояние а должно быть 2-8 мм, а расстояние б не менее 20 мм. Дей­ствие предохранителя замка от саморасцепа проверяют шаблоном 820р (рис 188, а), который устанавливают в корпусе так, чтобы ребром со стороны непроходного выреза, равного 27 мм, шаблон нажимал на лапу замкодержателя, при этом упорные площадки шаблона должны при­жиматься к ударной стенке зева, а лист к носку большого зуба. Пре­дохранитель действует исправно, если при таком положении шаблона замок от нажатия на его торец не уходит полностью внутрь кармана в связи с тем, что предохранитель упирается в противовес замкодержа­теля.

Для выявления возможности преждевременного включения предо­хранителя при сцеплении шаблон 820р устанавливают, как в предыду­щем случае, но на лапу замкодержателп нажимают ребром шаблона со стороны проходного выреза {рис. 7, б). Возможность преждевре­менного включения предохрани­теля отсутствует, если при нажатии на замок он беспрепятственно ухо­дит в карман корпуса автосцепки.

Положение шаблона 820р при проверке надежности удержания замка в расцепленном состоянии показано на рис. 188, б. Налапузамко-держателя нажимают ребром шаблона со стороны выреза 25 мм, затем шаблон прижимают к ударной стенке зева и носку большого зуба. Повернув валик подъемника и уведя замок до отказа внутрь кармана, устанавливают механизм в расцепленное положение. Механизм исправен,

Рис 6. Положение шаблона 828р при проверке контура

рис. 7. Положение шаблона 820р при проверке надежности действия предохра­нителя (а), отсутствие преждевременного включения предохранителя (б), надеж­ности удержания замка в расцепленном состоянии (в), возможности расцепления автосцепок в случае их сжатия (г)

если при освобождении валика подъемника замок не выходит из карма­на корпуса и после прекращения нажатия на лапу замкодержателя детали механизма возвращаются в исходное положение.

Прямолинейная сторона шаблона 820р предназначена для проверки возможности расцепления сжатых автосцепок (рис. 7, г). Прижимая шаблон к носку большого зуба и ударной стенке зева так, чтобы лапа замкодержателя была утоплена заподлицо с этой стенкой, поворачива­ют валик подъёмника, осуществляя расцепление. Лапа замкодержателя не должна отжимать шаблон от ударной стенки при движении замка на весь его ход внутрь кармана.

Размер ухода замка от кромки малого зуба при включенном пре­дохранителе проверяется шаблонами 820р и 787р (рис. 8). Шаблон 820р устанавливают так же, как в случае проверки действия предохра­нителя от саморасцепа (см. рис. 7, а). Сохраняя это положение, нажи­мают на торцовую поверхность замка вверху и у начала скоса его верти­кальной кромки шаблоном 787р сначала проходной стороной с цифрой 7 (см. рис. 8 положение 1), а затем непроходной с цифрой 16 (поло­жение 11). Уход замка находится в установленных пределах, если при на­жатии проходной стороной шаблона замок свободно перемещается внутрь корпуса, пока не упрется уступ шаблона в ударную поверхность малого зуба, а также если при нажатии непроходной стороной шаблона перемещение замка прекращается раньше, чем уступ коснется ударной поверхности малого зуба.

замкодержателя в верхнее плечо предохранителя и нижнего плече предохранителя в полочку, замок уводят рукой внутрь кармана до от­каза, а затем нажимают на лапу замкодержателя прямолинейной сторо­ной шаблона, при этом лапа должна уйти внутрь кармана или стать за­подлицо с ударной стенкой зева.

После приемки автосцепки ставят запорный болт, проверяют под­вижность деталей, а затем набивают на корпус клеймо.

Поглощающий аппарат собирают на тележке пресса (см. рис. 9}, куда корпус аппарата с предварительно вставленным стяжным болтом устанавливают в вертикальное положение. Фрикционные клинья нельзя устанавливать в углы корпуса, в которых образовались выступы из-за неравномерного износа. Перед постановкой гайки стяжного болта прове­ряют размер выхода конуса а (рис. 10) аппаратов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, который должен быть не менее 80 мм, а также зазор б между на­жимным конусом и шайбой посредством постановки конуса сначала не­посредственно на нажимную шайбу, а затем на фрикционные клинья с

замером в обоих случаях расстояния (в нескольких местах) от кромки корпуса до наружной плоскости конуса. Разность этих расстояний и будет зазором, который установлен не менее 4 мм.

Регулировать высоту пружин постановкой под них подкладок не допускается.

Рис 9. Положение шаблонов 820р Рис.10. Выход конуса и зазор

и787р для проверки размера ухода между конусом и нажимной

замка при включенном предохранителе шайбой поглощающих аппаратов Ш-1-ТМ и Ш-1-Т

Рис. 11 Положение шаблона 83р при проверке поглощающего аппарата

Чтобы навинтить гайку стяжного болта, аппарат сжимают

под прессом (см. рис. 10).

Собранный аппарат проверяют шаблоном 83р (рис. 11), который

должен проходить через аппарат с зазором.по длине не более 7 мм.

После этого конец стяжного болта расклепывают для предотвращения

свинчивания гайки и под нее на прессе ставят металлическую подкладку

толщиной 10-15 мм.

Отремонтированные и проверенные узлы и детали клеймят. Клеймо, обозначающее условный номер, присвоенный контрольному пункту автосцепки (отделению по ремонту автосцепки), и дата полного осмот­ра ставятся в установленном месте на хорошо зачищенной поверхности цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм.

Рис. 12. Основные размеры, проверяе­мые при определении положения авто­сцепки на подвижном составе

Детали автосцепного устройст­ва окрашивают черной краской, за исключением поверхностей контура зацепления корпуса, деталей меха­низма сцепления (только у замка окрашивается сигнальный отросток в красный цвет) и трущихся поверхностей деталей поглощающего аппа­рата.

Расположение аетосцепного устройства на подвижном составе в со­ответствии с нормами проверяется в ремонтном цехе.

Расстояние от оси автосцепки до уровня головок рельсов (h) (рис. 12) должно находиться в пределах, указанных в таблице. Разность между высотами осей автосцепок по концам вагона или локомотива при выпуске

из капитального ремонта допускается не более 15 мм, при выпуске локомотива и пассажирского вагона из других видов периоди­ческого ремонта не более 20 мм, а грузового вагона из деповского ремонта не более 25 мм.

На горизонтальном и прямом участках пути специальным высотомером, имеющим опоры на оба рельса, либо линейкой, которая устанавливается вертикально на непрогибаемую деревянную рейку, уложенную на оба рельса пути. Линейку прикладывают к литейному шву, проходящему вдоль хвостовика автосцепки, или, если шов плохо заметен, к линии, проведенной через середину (точка а) высоты хвостовика в месте вы­хода его из центрирующей балочки (по передней плоскости балочки).

Положение автосцепки по горизонтали определяется измерением высоты продольной оси от уровня головок рельсов в двух местах: у входа хвостовика в ударную розетку в точке аив точке б, кото­рая находится на пересечении линии, проходящей через середину хвосто­вика, и оси зацепления автосцепок.

Точка 6 находится на расстоянии около 15 мм от наружной кромки тяговой поверхности малого зуба. По разности результатов измерений определяют положение автосцепки относительно горизонтали.

Провисание (Л - h ) должно быть не более 10 мм и отклонение вверх (Л - h) не более 3 мм, а для вагонов электропоездов соответ­ственно 3 и 5 мм. Данные нормы установлены и для всех видов текуще­го ремонта подвижного состава.

Расстояние в от упора головы корпуса до грани розетки при погло­щающих аппаратах типов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ и ЦНИИ-Н6 должно быть не менее 70 мм при полностью вдвинутой (усилием человека) автосцепке и не более 30 мм при выдвинутой автосцепке, если поглощающий аппа­рат не имеет подкладки под гайкой стяжного болта. При поглощающем аппарате Ш-2-В эти расстояния должны быть соответственно не менее 720 мм и не более 150 мм. У вагонов электропоездов при наибольшем допускаемом продольном зазоре автосцепки 7 мм расстояние в должно быть не менее 70 мм.

У подвижного состава, имеющего центрирующий прибор маятнико­вого типа с жесткой (неподпружиненной) опорой хвостовика, контро­лируется зазор г между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20 мм от наружной ее кромки. Этот зазор должен быть 20-40 мм, а расстояние д между плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке не менее 20 мм.

После удаления подкладки из-под гайки стяжного болта провернется положение поглощающего аппарата. Он должен прилегать к заднему упору (упорному угольнику) и через упорную плиту к переднему упору (упорному угольнику); при этом автосцепка должна свободно переме­щаться из среднего положения в крайнее боковое при помощи усилия человека и под действием собственного веса возвращаться обратно.

Длина цепи расцепного привода должна обеспечивать его нормальную работу. Все болтовые соединения закрепляются в соответствии с черте­жами, ослабшие заклепки заменяют новыми.