- •1. Нормирование требований к точности в машиностроении. Взаимозаменяемость
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее видах
- •1.2. Основные понятия о точности в машиностроении
- •1.2.1. Точность и виды точности, используемые в машиностроении
- •1.2.2. Причины появления погрешностей геометрических параметров элементов деталей
- •1.3. Виды документов по нормированию точности. Стандарты и стандартизация. Сертификация
- •2. Нормирование точности размеров в машиностроении
- •2.1. Основные понятия о размерах, отклонениях и посадках
- •Графическое изображение размеров и отклонений
- •2.1.2. Основные понятия о посадках (сопряжениях, соединениях)
- •2.1.3. Посадки в системе отверстия и в системе вала
- •2.2. Единая система допусков и посадок для гладких элементов деталей
- •2.2.3. Единица допуска I
- •2.2.4. Ряды точности (ряды допусков)
- •2.2.5. Поля допусков отверстий и валов
- •2.2.6. Посадки в системе отверстия и системе вала
- •2.2.7. Нормальная температура
- •2.3. Нормирование точности размеров в размерных цепях
- •2.3.1. Основные понятия о размерных цепях
- •2.3.2. Виды размерных цепей
- •2.3.3. Типы задач, решаемых с помощью размерных цепей
- •2.3.4. Вывод основного уравнения размерных цепей.
- •2.3.5. Способы решения прямой задачи
- •2.3.6. Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости
- •2.3.7. Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка).
- •2.3.8. Методы регулирования и пригонки
- •3. Допуски формы и расположения поверхностей.
- •3.1. Допуски формы и расположения поверхностей
- •3.1.1. Влияние отклонений формы и расположения поверхностей на качество изделий
- •3.1.2. Геометрические параметры деталей. Основные понятия
- •3.1.3. Отклонения и допуски формы
- •Виды допусков формы
- •3.1.4. Отклонения и допуски расположения поверхностей
- •Виды допусков расположения
- •3.1.5. Суммарные допуски и отклонения формы и расположения поверхностей
- •Виды суммарных допусков
- •3.1.6. Зависимые и независимые допуски
- •3.1.7. Указание допусков формы и расположения поверхностей на чертежах
- •4. Шероховатость поверхности
- •4.1. Шероховатость поверхности и ее влияние на работу деталей машин
- •4.2. Параметры шероховатости поверхности
- •4.3. Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •. Обозначение шероховатости поверхностей
- •5. Нормирование точности типовых элементов деталей и соединений в машиностроении.
- •5.1. Нормирование точности резьбовых соединений
- •5.1.1. Виды резьб
- •Треугольной
- •Трапецеидальной
- •Пилообразной
- •Круглой
- •Прямоугольной
- •5.1.2. Основные параметры метрической резьбы
- •Предельные контуры резьбы
- •Погрешность шага резьбы
- •Погрешность угла профиля
- •5.2. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.2.1. Основные понятия
- •5.2.2. Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зубьев
- •5.2.3. Допуски и посадки шлицевых эвольвентных соединений
- •5.2.4. Контроль точности шлицевых соединений.
- •6. Нормирование точности размеров и посадки подшипников качения
- •. Нормирование точности подшипников качения
- •6.1.1. Основные положения
- •6.1.2. Ряды точности подшипников качения
- •Условные обозначения подшипников качения
- •6.2. Посадки подшипников качения
- •6.2.1. Поля допусков подшипников качения
- •6.2.2. Посадки подшипников качения на валы и в отверстия корпусов
- •6.2.3. Обозначение посадок подшипников
- •6.2.4. Технические требования к посадочным поверхностям валов и отверстий корпусов под подшипники качения.
- •6.3. Допуски формы и расположения поверхностей деталей под подшипники качения
- •6.4. Допуски формы и расположения у подшипников скольжения
6. Нормирование точности размеров и посадки подшипников качения
-
. Нормирование точности подшипников качения
6.1.1. Основные положения
Подшипник - это деталь или узел механизма, являющийся опорой для вращающихся валов. Подшипники воспринимают усилие, воздействующее на вал в радиальном и осевом направлении, и допускают вращение этого вала вокруг оси.
По принципу работы подшипники разделяются на подшипники скольжения и подшипники качения. Подшипники качения представляют собой посадки с зазором и не имеют каких - либо особенностей при нормировании точности, по сравнению с посадками с зазорами в ЕСДП. Подшипники скольжения образуют комплект цилиндрических или сферических поверхностей и работают в условиях жидкостного, смешанного или сухого трения. Чаще всего между валом и опорами устанавливаются дополнительные детали (вкладыши), обладающие антифрикционными свойствами.
В подшипниках качения между поверхностью вращающейся детали и поверхностью опор располагаются шарики и ролики. В подавляющем большинстве случаев подшипники качения изготавливаются в виде отдельного узла, состоящего из наружного и внутреннего колец и расположенных между ними тел качения (шариков или роликов), и детали., удерживающей тела качения на определенном расстоянии одно от другого (сепаратор).
По направлению воспринимаемой нагрузки подшипники разделяются на радиальные, радиально - упорные, упорные (подпятники).
По форме тел качения и рабочих поверхностей колец, где располагаются тела качения, подшипники разделяются на шариковые; шариковые сферические; роликовые цилиндрические с короткими, длинными (игольчатыми) и витыми роликами; роликовые конические; роликовые сферические; коническо - сферические, в том числе самоустанавливающиеся; нечувствительные к незначительным угловым отклонениям вала.
По числу рядов тел качения разделяют однорядные, двухрядные и многорядные подшипники.
Подшипник качения - это стандартный узел, обладающий внешней взаимозаменяемостью своими присоединительными поверхностями: D - наружный диаметр наружного кольца, d - внутренний диаметр внутреннего кольца, В - ширина (высота) колец подшипника.
При изготовлении подшипников нет полной взаимозаменяемости, и если разобрать несколько одинаковых подшипников и перемешать детали, то при их повторной сборке подшипники могут либо не собраться, либо не будут соответствовать нормируемой точности по эксплуатационным показателям.
6.1.2. Ряды точности подшипников качения
В зависимости от используемых тел качения и от направления воспринимаемой нагрузки установлено несколько классов точности подшипников (ГОСТ 520 - 89):
классы 0, 6, 5, 4, 2, Т - для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально - упорных подшипников;
классы 0, 6, 4, 2 - для упорных и упорно радиальных подшипников;
классы 0, 6Х, 6, 5, 4, 2 - для роликовых конических подшипников.
Наиболее грубым является класс 0, а наиболее точными - классы 2 и Т. Помимо этих классов нормируются дополнительные более грубые классы 8 и 7, по точности ниже, чем класс 0. эти классы поставляются по заказам потребителя.
Класс точности подшипника характеризуется рядом точностных требований, которые относятся к отклонениям размеров, формы и расположения.
1. Требования к точности присоединительных размеров, т.е. для D, d и В, a также для отклонений формы и расположения поверхностей колец и тел вращения, для шероховатости присоединительных поверхностей
2. Радиальное и торцевое (осевое) биение либо подшипника в сборе, либо отдельных колец.
Помимо классов точности для подшипников качения установлены три категории А, В и С для нормирования других показателей, которые являются дополнительными требованиями точности.
К категории А относятся подшипники классов точности 5, 4, 2, Т, если к ним предъявляются дополнительные повышенные требования по уровню вибрации или по волнистости и отклонению от округлости поверхностей качения и другие сочетания дополнительных параметров.
К категории В относятся подшипники классов точности 0, 6Х, 6, 5 для которых нормируется дополнительно одно из требований.
К категории С относятся подшипники классов точности 8, 7, 0, 6, к которым не предъявляются требования по ограничению уровня вибрации, моменту трения и другим требованиям? не указанным в ГОСТ 520 - 89.