- •Проектирование технологического процесса изготовления деталей
- •Специальность 220501 – Управление качеством Санкт-Петербург
- •Содержание
- •Введение
- •1. Цели и задачи курсового проектирования
- •2. Исходные данные для курсового проекта
- •3. Состав и объем проекта
- •3.1. Содержание расчетно-пояснительной записки
- •3.2. Содержание альбома технологических документов
- •3.3. Содержание графических разработок
- •3.4. График выполнения курсового проекта
- •4. Методические указания по выполнению разделов курсового проекта
- •4.1. Анализ исходных данных
- •4.1.1. Описание назначения и конструкции узла редуктора
- •4.1.2. Описание назначения и конструкции детали, входящей в узел
- •4.1.3. Описание материала детали и его свойств
- •4.1.4. Определение организационно-экономических характеристик производства
- •Определение типа производства
- •Определение партии запуска деталей в производство
- •4.1.5. Качественный анализ технологичности узла
- •4.1.6. Качественный и количественный анализ технологичности детали
- •4.1.7. Качественная оценка технологичности конструкции детали (ткд)
- •4.1.8. Определение вспомогательных показателей ткд
- •4.2. Разработка технологической схемы сборки узла
- •4.2.1. Установление состава объекта сборки
- •4.2.2. Расчленение объекта сборки на сборочные единицы различных порядков
- •4.2.3. Составление технологической схемы сборки
- •4.3. Проектирование технологического процесса механической обработки заготовки
- •4.3.1. Отнесение детали по внешнему виду к классу типовых деталей
- •4.3.2. Установление маршрута технологических операций механической обработки
- •4.3.3. Выбор оборудования и оснастки для выполнения операций технологического процесса Выбор металлорежущих станков
- •Выбор системы технологической оснастки
- •Выбор станочных приспособлений для установки и закрепления обрабатываемых заготовок
- •Выбор металлорежущих и вспомогательных инструментов
- •4.3.4. Разработка всех (кроме двух) операций технологического процесса с укрупненным их описанием в маршрутной карте
- •4.3.5. Подробная разработка двух операций технологического процесса Выбор вариантов операций
- •Проектирование содержания переходов сравниваемых операций
- •Расчет промежуточных припусков и межоперационных размеров заготовки
- •Определение режимов обработки и норм времени на технологических операциях
- •Особенности нормирования вспомогательного времени на станках, выполняющих однопереходные работы с постоянными режимами резания в одной операции
- •Особенности выбора режимов резания при многоинструментной обработке
- •4.3.6. Выбор наиболее эффективного варианта технологического процесса на основе экономического расчета
- •Библиографический список
- •Приложение а
- •Приложение б
- •Приложение в Основные размеры выгонки инструмента для обработки на токарных и токарно-винторезных станках
Особенности нормирования вспомогательного времени на станках, выполняющих однопереходные работы с постоянными режимами резания в одной операции
При обработке заготовок на станках: токарных многорезцовых и гидрокопировальных, резьбо-, зубо- и шлицеобрабатывающих, протяжных центровальных и других, выполняющих однопереходные работы с постоянными режимами в одной операции [28, карты 59-85] вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов на операцию, включая время на установку и снятие детали.
, (35)
где tоп – норма основного времени на переход в данной операции, мин;
tв оп – вспомогательное время, связанное с операцией, мин;
Ктв – поправочный коэффициент в зависимости от характера серийности работ.
Вспомогательное время дано для каждого вида оборудования в зависимости от способа установки заготовки в том или ином приспособлении и способа закрепления заготовки (например, ключом или призматическим зажимом), в зависимости от веса детали, вручную или подъемником.
Для станков-полуавтоматов вспомогательное время на операцию включает время на установку и снятие заготовки и пуск станка. Время же на подводы и установку инструмента на размер обработки, на холостые ходы, включение и выключение подачу учитываются по паспортным данным станка и включается в норму штучного времени как отдельные слагаемые.
Если же вспомогательное время определяется на станок с ручным управлением, то дополнительных расчетов не требуется.
В нормативы времени на операцию не включено время на измерение обрабатываемой поверхности в процессе обработки, так как обеспечение точности размеров на данных станках достигается автоматически соответствующей конструкцией станка или режущего инструмента. Время на дополнительные приемы, связанные с измерением в процессе обработки, например, на шлицешлифовальных станках в зависимости от точности обработки указано в нормативах дополнительно.
Например, при установке на зубофрезерный станок 5Б32 с ручным управлением [28, карта 63] 5 заготовок весом 4,4 кг каждая устанавливаемых на оправке с креплением гайкой без выверки при подаче вдоль оси колеса за один рабочий ход (проход) на длину 120 мм вспомогательное время, связанное с операцией на одну заготовку составит 1,2 мин. При установке на оправку 5 заготовок на каждую последующую заготовку добавляется 0,26 мин, т.е. на 4 заготовки добавится 4 0,26 = 1,04 мин.
Кроме того, согласно примечанию при длине обработки 100 и более мм на станке модели 5В32 вспомогательное время на операцию уменьшается на 0,4 мин.
Тогда вспомогательное время на операцию
tв оп = 1,2 + 1,04 – 0,4 = 1,84 мин на 5 заготовок.
Вспомогательное время на контрольные измерения при обработке фрезой, установленной на размер на зубофрезерных станках не учитывается.
Если при одностаночном обслуживании основное время tо=22,9 мин на 5 деталей, то общее оперативное время при обработке 5 заготовок
tоп5 = tо + tв оп = 22,9 + 1,84 = 24,74 мин.
Оперативное время на обработку одной детали
мин.
При затратах времени на обслуживание рабочего места об= 4,5% от tоп9 на отдых отд=49% от tоп, Тпз=33 мин и размере партии запуска nз=100 шт
мин.
Продолжительность обработки партии деталей
мин.
Продолжительность обработки за одну смену
мин.
Число смен, необходимых для обработки партии деталей
.
Тогда при обработке на средних станках поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от серийности работ [28, карта 1] равен Ктв=1,0. Таким образом, в данном случае уточнять норму штучно-калькуляционного времени не требуется.