2.4.Влияние отклонений показателей качества сырья на качество выходной продукции.

Качество облицовывания определяется прочностью приклеивания облицовки к основе и состоянием облицованной поверхноти.

Местное отстаивание шпона – наиболее часто встречающийся дефект.

Обнаруживается при внешнем осмотре или при легком простукивании поверхности. Причины: загрязнение основы, недостаточно тщательная промазка основы клеем, неточная обработка основы по толщине, укладка пакета на горячих прокладках, низкое давление прессования. Для предупреждения дефекта следует соблюдать параметры технологического режима.

Просачивание клея обнаруживается при внешнем осмотре и во время операций крашения поверхности. Причины: применение тонкого пористого шпона, использование жидкого клея, избыток клея на облицовываемой поверхности, применение высоких давлений и низких температур. Просачивание клея уменьшается при предварительной подсушке намазанных клеем поверхностей, но это удлиняет производственный цикл и требует дополнительных площадей. Меньший эффект дает применение добавок для увеличения вязкости клея. Просачивание клея будет менее заметным, если в клеевую смолу ввести те же растворители, которыми будет окрашиваться облицованная поверхность.

Крупные неровности облицованная поверхность может иметь, если были заделаны отдельные вырывы на основе. Мелкая рябь, проявляющаяся на поверхности шпона после облицовывания, указывает на некачественную подготовку поверхности основы или неоднородную ее структуру. Эти дефекты устраняются улучшением качества подготовки поверхности основы. Неровности могут возникать и вследствие некачественной поверхности прокладок и попадания обломов шпона на поверхность облицовки. Устранить неровности зачисткой трудно из – за малой толщины шпона.

Трещины в шпоне после высыхания облицованной детали появляются из – за использования облицовки повышенной (против режимных требований) влажности.

Коробление щитов после облицовывания появляется из – за несимметричного калибрования ДСтП, неодинакового нанесения клея на обе стороны, разной толщины облицовок шпона, несоблюдения выдержек после прессования. Коробление может появиться при неправильной укладке горячих щитов после облицовывания, поэтому щиты следует укладывать на выверенное подстопное место в плотную стопу или на калиброванные, уложенные точно одна на другой.

2.5.Характеристика технологического оборудования и процесса облицовывания.

Линии облицовывания плит.

Линии облицовывания строят на базе прессов плоского прессования. В последнее время для облицовывания синтетическими плёнками стали применять каландровые или роликовые прессы. Процесс облицовывания в них получил название каширование. Линии на базе прессов плоского прессования имеют участок формирования пакета и участок собственно прессования.

Время прессования зависит от применяемых клея и облицовочного материала. Чем больше время прессования, тем большей площади прессовый пакет может быть набран. Площадь плит пресса должна быть равна площади прессовых пакетов. При облицовывании (время прессования малое 0,6-1,5 мин.) используют однопролётные прессы. Преимущество однопролётных прессов состоит в том, что они имеют более простое оборудование для загрузки и разгрузки.

Рис.1.Схема линии облицовывания плит.

На рис. 1 показана схема, построенная на базе однопролётного пресса Д493.8. Щиты из магазинного питателя с пролётным столом 1 и сталкивателем 2 подаются в клеенамазывающие вальцы 3 ,а затем попадают на дисковый конвейер 4. Рабочие, стоящие по обе стороны конвейера 7, вручную из пачки 5 кладут нижнюю облицовку на конвейер. Затем на нее кладут щит, находящийся на дисковом конвейере, и накрывают щит верхней облицовкой из пачки 6.

По команде оператора включается конвейер и продвигает пакет к прессу, освобождая место для сборки следующего пакета. За время прессования обычно весь конвейер 7 заполняется подготовленными пакетами. После окончания прессования пресс 9 раскрывается (опускается нижняя плита), включается на высокой скорости приёмный конвейер 10. Каретка 8, на которой установлен конвейер 7 , входит в пролёт пресса на повышенной скорости. Передняя кромка каретки выталкивает из пресса облицованные щиты, которые поступают на конвейер 10. Когда каретка полностью войдёт в пресс, конвейер 10 переключится на пониженную скорость.

Одновременно включается медленная скорость движения каретки из пресса в конвейер 7. Скорости каретки и конвейера одинаковые, но направлены в разные стороны. Это обеспечит сход пакетов с конвейера 7 и укладку их на плиту пресса. Каретка возвращается в исходную позицию. Пресс автоматически смыкается, и начинается следующий цикл прессования. Во время загрузки пресса и прессования, облицованные щиты с конвейера 10 переходят на подвижный конвейер 11 и укладываются в стопу на конвейере 12. По мере увеличения высоты стопы конвейер 11 поднимается. После набора полной стопы она смещается по конвейеру 12 в сторону, конвейер 11 опускается вниз и начинается набор следующей стопы.

Существуют и другие конструкции загрузочных устройств прессов. Например, по плите пресса может перемещаться непрерывная термостойкая лента с упором, выдвигающим щиты из пресса. На эту же ленту поступают пакеты с набором конвейера при загрузке пресса.

Набор прессовых пакетов производят вручную. Конвейер 7 смещается по команде оператора. Загрузка щитов на линию, загрузка пресса, прессование и укладка облицованных щитов происходят в автоматическом режиме.