Вопрос 5.

Снижение мат/емкости является одной из основных составляющих в повышении эффективности маш/стр-го производства. Затраты на материалы составляют 20-25% от себестоимости детали в единичном и мелкосерийном, 40-50 в серийном, 60-70 в крупносерийном и массовом. Снижение мат/емкости продукции- это расход материала на единицу продукции. Общая материалоемкости: Q=gс/100*Qгз, gc- норма расхода материала. Показатель снижения мат/емкости определяется ∆gc= gc(1)-gc(2) , gc может определятся по разному. Для стали, чугуна и др металлов в частности используется формула: gc=gчс*Кз*Кп, где gчс- чистый вес детали, Кз- к-т отношения веса заготовки к чистому весу >1, Кп- к-т учитывающий безвозвратные потери при изготовлении заготовки ≥1. Значения их принимаются по нормативным данным для новых средств, по отчетным фактическим данным для внедренных примененных средств следовательно для нового варианта изготовления деталей величина gс является нормой расхода капитала сесого вида. Запас материала создается для обеспечения бесперебойной работы участка, цеха,завода, являетися основной частью оборотных фондов предприятия. В случае изменения по вариантам запас материалов подлежит расчету тк различны капитальные вложения в оборотные средства. Такая ситуация имеет место при проектировании цеха,участка, либо их реконструкции. Общий запас материалов: Мз=Мзс*m, где Мзс- запас конкретного вида материала, m- число видов материалаюю. Мзс= (Gc*(Дзтс+Дзсс))/365*(m), Gс- годовой расход материала сесого вида, Дзтс и Дзсс- нормы текущего и с трахового запасов материала. Дзтс характеризует число дней, в течение которых потребность производства в этом материале должна уд-ся за счет данного запаса.Дзсс- представляет максимальное число дней, в течение которых при непрерывных перебоях снабжения завода данным материалом потребность производствадолжна уд-ся из страхового запаса. ИЗМЕНЕНИЕ ЭНЕРГОЕМКОСТИ ПРОДУКЦИИ внедрение нового способа и средства изготовления деталей сопровождается снижением их энергоемкости, но не исключено, то что она может вырости в следующие применения. Изменение энергоемкости продукции опр-ся на одно изделие и мб рассчитана по всем видамэнергии в отдельности. Расход силовой электроэнергии опр-ся по разному, при мех обработке деталей так: Эi= (Nуdi*Kврdi* Kмdi *Kодdi*Kwdi*tшкdi)/(ηdi*Квн)*Qгз, к-число операции по изготовлению данных деталей, h- число типоразмеров оборудования, применяемых при выполнении итой операции. Nуdi- суммарная уст-я мощность электродвигателей оборудования детого типоразмера. Kврdi- к-т загрузки по времени двигателей оборудования. Kмdi – к-т загрузки по мощности. Kодdi- к-т одновременности работы двигателей оборудования детого типоразмера. Kwdi- к-т учитывающий потери электроэнергии в сетях завода. При уточненных расчетах расхода э/энергии для привода металлорежущих станков учитывают расход энергии при резании и холостом ходу Эi= (Nуdi*Kxdi((tmij/Квн)-tрезi)+ Nуdi*Kndi*tрез))/ ηd , Kxdi- к-т учитывающий долю установленной мощности электродв-й станка, затраченной при холостой его работе. Tmij- норма машинного времени, включая холостые обороты, Nуdi опередляется на основе необходимой мощности. Kndi- хар-т отношение всей мощности, затрачиваемой на холостую и полезную работу об-я к сумме уст-й мощности двигателей. Kодdi- если об-е работает от одного дв-ля,то к-т равен 1. Ηd- берется по паспортным данным. Расход технологической э/энергии за год определяется по разному. Если известна уст-я мощность об-я и его часовая пр-ть то исп-ся формула: Этj= (Nуdi*Kспр)/qочj , где Kспр- к-т спроса э/энергии , qочj- часовая пр-ть. Если известны напряжение, сила тока и норма основного времени, то : Этj= Udi*Idi-(tоснij/kвн))/ηdi , где Udi- напряжение, Idi- сила тока, tоснij- норма основного времени. Расход топлива определяется по формуле Этопj=gтопi*Кнер*Кпотi*(tшк/Квн), где gтопi- среднечасовой расход топлива, Кнер- к-т учитывающий среднюю направленность загрузки печей, Кпотi- к-т учитывающий потери топлива при выполнении итой операции. ИЗМЕНЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ПЛОЩАДЯХ уменьшение площадеемкости продукции может иметь большое значение, особенно когда дело касается соверш-я техники, технологии, организации пр-ва. Тsi= Sd*Kвd*(tшкij/Квнij)*Qгз. Sd- произв-я площадь или площадь в плане занимаемая оборудованием детого типоразмера, Kвd- к-т, учитывающий доп-ю площадь. Kвd- учитывает площадь, доб-ю по всему периметру зоны, котор обеспечит достаточный разрыв с соседним об-ем, раб местами в соответствии с нормами техники безопасности и удобством эксплуатации. Sd*Kвd- показывает величину удельной площадеемкости, приходящегося на 1 станок детого типоразмера. Общая площад по новому и базовому варианту: Sо= Оdi*Sodi . обычно варианты изготовления деталей, особенно мех обработка, различаются степенью технол-й оснащенности, её стр-ой, расходом инструмента и запасом оснастки. Расходный фонд режущего инструмента определенного детого типоразмера за год определяется: Прd= (Qгзi(tрезij/Квнij)/Тстd(nперточd+1)*(hвостd+1)* )*Kубd , z- количество типоразмеров деталей, K- число операций обработки деталей, Тст- период стойкости инструмента между переточками, nперточd- число переточек данного типоразмера, hвостd- число восстан-й за период службы инструментов, Kвостd- к-т учитывающий изменения стойкости инструмента после его восстановления, Тстd- опеределяется на основании нормативных данных при их отсутствии определяют её экспертно опытным путем. Kубd- применяется по данным справочной литературы. Величина расходного фондамерительного инструмента детого типоразмера за год определяется: (Qгзi*mjf)/di*Tcnd(nвостd+1))*Kубd. Mj- количество измерений на одну деталь, f- к-т выборочности контроля( меньше единицы), di- допустимый износ мерительного инструмента. Nвостd- принимается равным 2-3 для глубинно и высото прикладных калибров и 1-2 для всех остальных.