- •Введение
- •1.Теоретические основы технологии производства
- •Типы производства, форма организации и виды технологических процессов
- •1.2. Структура технологического процесса и его основные характеристики
- •1.3. Технологические процессы сборки
- •1.4. Точность механической обработки. Качество поверхностного слоя деталей. Припуски для механической обработки
- •1.5. Правила проектирования технологических процессов изготовления деталей
- •1.6. Автоматизация технологической подготовки производства
- •2. Разработка технологического процесса механической обработки
- •2.1. Определение типа производства и выбор их заготовки (см.Т.1)
- •2.2. Выбор станка для обработки
- •2.3. Последовательность обработки поверхностей (см.Кэ)
- •2.4. Выбор режущего инструмента и измерительного инструмента
- •2.5. Выбор инструментального материала
- •2.6. Выбор смазочно-охлаждающих технологических средств (сотс) (см.Кэ)
- •2.7. Определение режимов резания
- •2.8. Нормирование технологического процесса
- •Заключение
- •Список использованной литературы
2. Разработка технологического процесса механической обработки
2.1. Определение типа производства и выбор их заготовки (см.Т.1)
В данной работе рекомендуется изготовить деталь из стали 30 в = 490 МПа. Она предназначена для изготовления деталей, от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость.
При обработке резанием с заготовки следует убрать дефектный слой с окалиной, полученный из операции прокатки. Толщину этого слоя принимаем 2,5 мм. Тогда можно определить диаметр заготовки:
Дано :
D1 = 130 мм L1 = 145 мм
D2 = 140 мм L2 = 240 мм
D3 = 95 мм L3 = 300 мм
D4 = 85 мм L4 = 440 мм
Nгод = 550 шт
Dзаг = Dпрок.
D2
D3
D1
D4
L1
L2
L3
L 4 = Lзаг
Рис. 4. Заготовка. Предельное отклонение размеров детали:
валов – по h12, остальных – по ±JT14/2
Dзаг = Dдет + 2h = 145 мм = ((140+(22,5)) (1)
mзаг = 150*0,44 = 66 кг.
Коэффициент использования металла Kн:
Kн = mдет/ mзаг = 49,75/66 = 0,754 (серийное производство) (2)
где p – плотность стали, равная 7 800 кг/м3
2.2. Выбор станка для обработки
Выбор модели станка осуществляется с помощью таблицы методических указаний (см. т.2). Он определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали и в соответствии с типом производства.
Выбор станочного оборудования является одним из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки, от правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое воспользование производственных площадей, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.
На данном этапе выбираем станок 16К20. С экономической точки зрения этот станок позволяет произвести обработку детали 140 мм (наибольший диаметр обрабатываемой поверхности), мощность его электродвигателя 11 кВт, где мы имеем экономию затрат по электроэнергии, а также стоимость нами выбранного оборудования.
2.3. Последовательность обработки поверхностей (см.Кэ)
Согласно чертежу следует обработать только цилиндрические поверхности – ступени с диаметрами D1, D2, D3, D4 и боковые уступы, при этом выдержать линейные размеры L1, L2, L3, L4. Поэтому операция обработки заготовки будет состоять из 8 переходов (8-контрольный) (см.КЭ1,2). Обработать все поверхности при одном закреплении заготовки нельзя. Нужно выполнить две установки заготовки. Заготовка после выполнения всех переходов со всеми полученными в процессе обработки размерами показана на черт.1.
Обтачивание заготовок из проката может быть выполнена по трем схемам:
-
От большего диаметра к меньшему, используемая для валов с ослабленными конечными шейками;
-
От меньшего диаметра к большему, при этом каждая ступень обтачивается отдельно – схема для жестких валов;
-
Комбинированная схема используемая для обнаружения дефектов.
Наиболее производительной является 2 схема. На черновых операциях повышения производительности обработки добиваются увеличением глубины резания (уменьшением числа рабочих ходов), а также подачи. На чистовых операциях подача ограничивается заданной шероховатостью поверхности, поэтому сокращение основного времени возможно за счет увеличения скорости главного движения резания.