3. Методика расчета прерывно-поточных (прямоточных) линий

Эта форма поточного производства применяется при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании. Признаком прерывно-поточного (прямоточного) производства является отсутствие или неполная синхронизация технологических операций по темпу (такту) выпуска. Иными словами норма времени по операциям не равны и не кратны такту, что, в конечном счете, ведет к пролеживанию изделий или простою рабочих мест.

Во избежание этого на этих линиях должны создаваться межоперационные заделы, что служит показателем прерывности процесса: , где i - число операций технологического процесса.

Поточное производство характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса. Производство, организованное по поточному методу характеризуется рядом признаков:

• детальное расчленение процессов производства на составные части, операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом;

• прямоточное с наименьшими разрывами расположения рабочих мест;

• поштучное (небольшими транспортными партиями) передача деталей с 1 рабочего места на другое;

• синхронизация длительности операции;

• использование для передачи деталей с 1 рабочего места на другое специальных транспортных средств;

Первичным звеном поточного производства является поточная линия -группа рабочих мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения детали, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные, подвесные), склизы, желоба и т. д. Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей.

В машиностроительной промышленности поточные формы организации используются в производствах, выпускающих продукцию в массовых количествах: светотехническое оборудование, электрические машины малой мощности, химические источники тока и т.д. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут применятся и на предприятиях серийного и мелкосерийного типов производства.

Для обеспечения ритмичности на такой линии необходимо установить наиболее целесообразный регламент ее работы. Этот регламент должен предусматривать величину укрупненного ритма, порядок работы на каждом рабочем месте, последовательность и периодичность перехода рабочих - совместителей по обслуживаемым рабочим местам (станкам), размер и динамику оборотных заделов. При этом под укрупненным ритмом понимается установленный период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующему плановому заданию на этот период. На практике наиболее предпочтительным значением укрупненного ритма линии является половина рабочей смены, т.е.:

, где (6)

у - продолжительность рабочей смены (час).

При 8-ми часовой рабочей смене, R=0.5*8=4часа, 240 мин.

Для расчета межоперационных заделов (Z) предварительно необходимо рассчитать период времени совместной работы оборудования на операциях (Т):

, где (7)

- коэффициент загрузки последнего станка каждой операции.

;

;

;

;

;

График работы оборудования и рабочих представлен в табл. 2.

Таблица 2 - График работы оборудования и рабочих в период ритма R=4 часа.

Технологический процесс				Загрузка		Рабочие на линии	График работы оборудования и рабочих в период ритма R=4ч (240 мин.)	График работы оборудования и рабочих в период ритма R=4ч (240 мин.)
	мин				% загруз
1	1,53	3,13	4	1	100	1
				2	100	2
				3	100	3
				4	13	4
2	5,75	11,16	12	1	100	5
				2	100	6
				3	100	7
				4	100	8
				5	100	9
				6	100	10
				7	100	11
				8	100	12
				9	100	13
				10	100	14
				11	100	15
				12	64	4
3	1,81	3,63	4	1	100	16
				2	100	17
				3	100	18
				4	78	19
4	2,21	4,43	5	1	100	20
				2	100	21
				3	100	22
				4	100	23
				5	43	24
5	0,8	1,62	2	1	100	25
				2	62	26

Таким образом, в результате совмещения работ для повышения загрузки рабочих получаем экономию рабочей силы, уменьшая число рабочих мест до 26.

Определяем заделы между технологическими операциями в соответствии с данными.

Определение межоперационных заделов осуществляется по формуле:

(8)

1) Расчет времени совместной работы на первой и второй операциях:

дет

дет

дет

2) Расчет времени совместной работы на второй и третьей операциях:

дет

дет

дет

3) Расчет времени совместной работы на третьей и четвертой операциях

дет

дет

дет

4) Расчет времени совместной работы на четвертой и пятой операциях

дет

дет

дет

Далее на основании проведенных расчетов строятся эпюры межоперационных заделов (табл. 3).

Таблица 3 - Эпюры межоперационных заделов

Технологический процесс			Эпюры межоперационных заделов
№ опер.	, мин		R =240 мин.	R =240 мин.
1	1,56	4
2	5,75	12
3	1,81	4
4	2,21	5
5	0,8	2