16. Сокращение погрешности статической настройки.

В статическую настройку кинемат-х и размерных цепей технол-х систем входят след-ие процессы:

1)установка с требуемой точностью на станке приспособлений, служащих для определения положения и закрепления детали и инструмента;

2)перемещение и установка на требуемом расстоянии и с требуемой точностью режущих кромок инструмента относит-о выбранных координат-х плоскостей в виде технолог-х баз детали, поверхностей станка или приспособлений;

3)проверка точности статической настройки после фиксации требуемого положения режущего инструмента и приспособлений, предназнач-х для обработки деталей.

Прежде чем приступить к статической настройке, необходимо убедиться в правильном выборе и достаточной геометрической точности оборудования, на котором предполагается производить обработку.

Каждому виду обработки, осуществляемой на определенном виде оборудования, свойственна своя величина рассеивания размеров, характер-ая погрешностью станка( ).

Установив, что оборудование соответствует требованиям геометр-й точности производят монтаж приспособлений, которое предназначено для закрепления заготовки и инструмента; после чего проводят проверку точности установки этих приспособлений. Получаемая при этом погрешность будет погрешностью положения приспособления( ).

Для подведения установки режущих кромок инструмента относит-о координат-х плоскостей, используют различные устройства и приспособления, которые могут быть встроены в станок.

Погрешность положения режущего инструмента на станке определяется точностью используемых при настройке регулирования средств( ).

-погрешность суммарной настройки

21. Технология сборки машин.

Значение сборки в процессе изготовления машин

Процесс сборки является заключительным этапом в изготовлении машин. Он оказывает решающие влияние на качество выпускаемой продукции. Если в процессе сборки допущены погрешности – неправильное расположение детали, плохая регулировка, излишняя затяжка болтов и гаек – это способно вывести машину из строя, сократить надежность и долговечность.

Процессы сборки отличаются высокой трудоемкостью и длительностью. В массовом, крупносерийном производстве занимает 20 – 30%, в мелкосерийном 35 – 40%, в приборостроении 40 – 45%. Основная часть до 80% слесарно-сборочных работ выполняется в ручную, что требует больших физических затрат. Большая длительность работ по сборке приводит к тому, что скапливается продукция на складах, следовательно, объем не завершенного производства возрастает.

Сборка – это образование различных соединений деталей в один механизм – машину.

По объему различают общую сборку – объектом, является – готовое изделие, и узловую – объектом является часть изделия. Машина состоит из сборочных единиц. Основная часть работ в условиях единично и мелко серийного производства выполняется на общей сборке. С увеличением серийности пр-ва все больше работ переносят на узловую сборку. Все виды работ выполняются сначала на узловой сборке, а затем на общей сборке собирают уже модулями (блоками).

В машиностроении существует два класса сборки процессов. 1) собственно сборка – изделия полностью собираются на предприятии – изготовителе и в готовом виде достаются заказчику, 2) монтаж – изделия собираются частями, а окончательно собираются у потребителя. Это обычно крупное и сложное оборудование: турбины и станки.

Исходная информация для проектирования тп сборки

Подразделяют на базовую, руководящую и справочную

Базовая – краткое описание машины и назначение, технич. условия и нормы, рабочие чертежи, программы выпуска, общее кол-во машин к выпуску, условия выпуска

Руководящая – стандарты тп и методов, стандарты на оборудование и оснастку, документация не единиц, типовые и групповые тп, произв. инструкции, руковод. Документы по выбору технол. нормативов, документация по ОТ

Справочная – технол. докумен-я опытных произ-в, описание прогрессивных тп и методов, справочники, каталоги и т.д.

Последовательность проектирования тп изготовления машин

1.Анализ базовой инф-ии

2.Разработка тп общей сборки машин

3.Разработка тп сборки узлов

4.Проектирование тп изготовления деталей

5. Разработка планирования обор-я и раб. мест

6.Проетирование и изгот-е инст-та, технолог. оснастки, их испытание и внедрение в производстве.

7.Внесение корретиров и исправлений, которые выявляются при внедрении тп в произ-во

Последовательность тп сборки:

1.Анализ информации

2.Разработка тп общей сборки узлов

3.Планировка оборудования и рабочих мест

4.Проектирование технолог. оснастки и т.д.

5.Аниробирование в произ-ве

6.Внесение исправлений и внедрение в проз-во

Классификация видов сборки

Сборка-образование разъемных и неразъемных соединений составных частей заготовки или предмета

1.Общая

2.Узловая

По стадиям:

1.Предварительная, 2.Промежеточная, 3.Под сварку, 4.Окончательная

По методу соединения:

1.Слесарная, 2.Монтаж, 3.Эл.монтаж, 4.Сварка, 5.Пайка, 6.Клейка и т.д.

Проектирование тп сборки

В общем случае оно включает:

1.Выбор организационной формы сборочного процесса

2.Составление схем сборки

3.Проектирование сборочных операций

4.Определение составов контрольных операций и испытаний

5.Обоснование эффективности сборочного процесса

6.Оформление технолог. документации

7.Проектирование технолог. оснастки

8.Разработка планировки участков цеха

Метрологич. обеспечение сборочных работ

Контроль направлен на проверку: комплектов изделий, деталей смежных пр-в, на проверку оборудования и оснастки, на проверку правильности протекания тп сборки.

В тп указывают операцию контроля, включ. В сбороч. операции.

При узловой и общей сборке проверяют:1.Наличие необх. деталей, 2.Правильность положения, 3.Зазоры в сопряжениях, 4.Точность взаимного положения, 5.Герметичность, 6.Затяжку резьб. соединений и т.д. 7.Размеры, 8.Специальные требования. 9.Обеспечение параметров собран. изделий, 10.Внешний вид.- проверка предпис. последов-ти сбороч. переходов, а так же вспомогательных операций.

Технолог. устан. объект, метод и ср-во контроля выдаёт техн. задания на проектир. приспос-ий и инструментов.

Технол. оборудование для сборки изделий.

1.Трансп обор-е (рольганги, приводные тележ. конвееры, подвесные конвееры, карусельные конвееры сбор стенды) 2.Подъёмные устр-ва (краны, тали,

краны-балки и т.д.) 3.Сбороч. оснастка (пресса, гайковёрты, динамаметр ключи и т.д.)

Организационные формы сборки